"ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ" (утв. Приказом Минкоммунхоза РСФСР от 13.02.69 N 53)
2. Лебедки, подшипники, муфты и соединения
XIII.2.1. После агрегатного капитального ремонта, производимого на заводе или в мастерских, все лифтовые лебедки, а также редукторы, если они ремонтируются как самостоятельный узел, должны быть испытаны на специальном стенде под полной расчетной нагрузкой - крутящий момент и консольная нагрузка на канатоведущем шкиве.
Испытание производится по циклам:
а) вращение в одну сторону - 5 мин.;
б) интервал - 30 с;
в) вращение в другую сторону - 5 мин.
Каждая лебедка испытывается до достижения постоянной температуры масла, но не менее 10 циклов.
Температура масла по отношению к температуре окружающей среды не должна превышать 65 °С, но не быть более 85 °С в абсолютном значении.
XIII.2.2. Смазка зацепления и подшипников при испытании производится маслом, предусмотренным чертежами.
Масло в редуктор лебедки заливается до уровня верхней центральной риски на масломерной игле.
XIII.2.3. При испытании лебедок или редукторов должно быть проверено:
а) прочность изделия в целом и его деталей;
б) шумовая характеристика; уровень шума не должен превышать 60 дБ в диапазоне частот 100 - 4000 Гц, замеренных на расстоянии не более 1 м. Ударный шум не должен превышать 65 дБ.
XIII.2.4. В процессе испытания должны измеряться и фиксироваться следующие величины:
а) нагрузка;
б) температура масла;
в) к.п.д. лебедки или редуктора;
г) шумовая характеристика.
XIII.2.5. При выявлении каких-либо дефектов при испытании эти дефекты и причины, их вызывающие, должны быть устранены, и лебедка или редуктор испытаны вторично.
XIII.2.6. Изделия должны быть приняты ОТК на основании результатов испытаний, внешнего осмотра и проверки соответствия его чертежам и Техническим условиям.
Результаты испытаний должны быть занесены в паспорт лебедки или редуктора.
Для испытаний допускается канатоведущий шкив заменять фальшшкивом.
XIII.2.7. Подшипники качения, устанавливаемые при ремонте, должны применяться той же марки, что и подшипники завода-изготовителя, и отвечать требованиям ГОСТ.
XIII.2.8. Подшипники качения бракуются в случаях:
а) появления шума или стука во время работы;
б) при люфте между обоймами более 0,2 мм;
в) при частичном разрушении шариков, обойм или сепараторов.
XIII.2.9. В случае дефектной поверхности шейки вала, непригодной для нормальной посадки подшипника, разрешается проводить металлизацию или хромирование вала, а также горячую посадку промежуточной втулки с толщиной стенки до 2 мм.
XIII.2.10. Снимать подшипники качения следует при помощи стального приспособления.
XIII.2.11. Напрессовка подшипника производится приспособлением. Перед напрессовкой подшипники нагреваются в масляной ванне до температуры 70 - 90 °С (контроль температуры обязателен). Напрессовка подшипников ударами по обойме не допускается.
XIII.2.12. Канавки канатоведущего шкива должны иметь одинаковые диаметры рабочих поверхностей: допускается разница диаметров не более 0,5 мм. Канавки должны иметь клиновидный или клиновидный с подрезом профиль. Профили канавок и их размеры должны быть одинаковыми. Проверка правильности выполнения профиля производится шаблоном. Угол клина канавки - 42°30'. Зазор между боковыми поверхностями профиля шкива и шаблоном допускается до 0,05 мм.
XIII.2.13. Радиальное биение канатоведущего шкива, смонтированного на валу, допускается в пределах до 0,5 мм.
XIII.2.14. При износе канавок канатоведущего шкива, когда зазор между канатом и дном канавки менее 4 мм, необходима проточка канавок. Если толщина обода канатоведущего шкива после проточки будет менее 14 мм, то такой шкив к дальнейшей работе не допускается и не ремонтируется.
XIII.2.15. Обод канатоведущего шкива должен плотно насаживаться на ступицу и крепиться болтами с гайками и контргайками.
XIII.2.16. Крепление канатоведущего шкива на валу производится при помощи шпонок и дополнительного крепления гайкой и стопорной шайбой.
XIII.2.17. Шкивы, имеющие трещину на ободе, спице или ступице, подлежат немедленной замене. Заварка таких дефектов не допускается.
XIII.2.18. Тормозные колодки должны действовать только на полумуфту, насаженную на валу червяка, а располагаться так, чтобы края муфты выступали не менее 3 мм с каждой стороны.
XIII.2.19. Пружины тормозного устройства изготовляются и испытываются в соответствии с ГОСТ 1452-69.
XIII.2.20. Система соединения электромагнита с тормозом должна обеспечивать работу тормозного устройства без перекоса штока.
XIII.2.21. Зазор между подвижной и неподвижной частью магнитопровода допускается не более 20 мм.
XIII.2.22. Для намотки катушек электромагнита применяется провод ПБД или ПЭБО, укладываемый на каркасе рядами.
После намотки катушки обмазываются хлопчатобумажной лентой и пропитываются изоляционными лаками.
XIII.2.23. Выводы катушек напаиваются многожильным проводом длиной не менее 300 мм. На напаянные концы надеваются кембриковые, винилитовые или резиновые трубки с обозначением начала и конца катушки.
XIII.2.24. Испытание катушек на пробой должно производиться напряжением 1200 В.
XIII.2.25. Катушки при включении (с нормальным тяговым усилием) в течение 1 ч не должны нагреваться более чем на 60 °С, неравномерность нагрева разных катушек не допускается.
XIII.2.26. На клеммовом щитке электромагнита должны быть установлены перемычки, выполненные из медных пластин или провода сечением 2,5 - 4 кв. мм.
XIII.2.27. Соединительные муфты должны изготовляться из стального литья по ГОСТ 977-65.
XIII.2.28. Рабочая поверхность полумуфты, являющаяся тормозной поверхностью, обрабатывается с чистотой не менее 6 класса и не должна иметь раковин и пористости.
XIII.2.29. Крепление муфты на валу осуществляется при помощи шпонки. Элементы шпоночного соединения - канавка и шпонка - выполняются по глухой посадке 3 класса и перед сборкой проверяются ОТК.
XIII.2.30. Муфта насаживается на вал и снимается с вала - только при помощи пресса или стяжки.
Отверстия и вал перед посадкой смазываются консистентной смазкой.
XIII.2.31. Муфту, смонтированную на валу, следует статически балансировать и проверять на биение. Допускается радиальное биение не более 0,05 мм и несоосность осей полумуфт не более 0,05 мм.
XIII.2.32. Полумуфты насаживаются на валы заподлицо с их торцевыми поверхностями; допускается отклонение не более 1 мм, если это не препятствует образованию гарантированного зазора между полумуфтами от 2 до 5 мм.
XIII.2.33. Отверстия в обеих полумуфтах под буферные пальцы должны обрабатываться в одном кондукторе. Разница в межцентровых расстояниях по окружности или радиусу не должна превышать 0,3 мм.
XIII.2.34. Оси буферных пальцев должны быть расположены параллельно осям полумуфт. Допускается отклонение по длине пальца не более 0,1 мм. Зазор между резиновым буфером и отверстием должен быть в пределах 1 - 1,5 мм.
XIII.2.35. Все узлы лебедки с канатоведущим шкивом должны монтироваться на одной общей раме или плите. Установка отдельно, вне плиты, выносного подшипника допускается только на барабанных лебедках. Электродвигатель должен быть установлен строго по центру вала червяка. Допустимая несоосность вала электродвигателя и вала червяка не более 0,05 мм.
XIII.2.36. При установке лебедки на анкерные болты с последующим бетонированием допускается применение подлебедочной плиты без механической обработки нижней плоскости.
XIII.2.37. Лебедка должна быть установлена горизонтально; отклонение допускается не более 1 мм на 1 м. Лебедка должна быть выверена относительно подвески кабины и противовеса. Несовпадение линии отвеса, опущенного из середины образующей канатоведущего шкива или отводного блока, с центром подвески кабины допускается не более 5 мм, если чертежами не предусмотрена иная величина отклонения. Замер должен производиться при расположении кабины вверху.
Отклонение отводного блока от плоскости канатоведущего шкива допускается в пределах не более 2 мм.
XIII.2.38. В случае установки лебедки на балки при нижнем расположении машинного помещения следует кроме приварки подлебедочных балок к несущим балкам дополнительно крепить их болтами.
XIII.2.39. При монтаже лебедки с отводными блоками на звукоизоляционную раму должны быть установлены специальные упоры для предотвращения смещения лебедки в сторону.
XIII.2.40. Торможение должно быть плавным, с замедлением не более 1,5 м/кв. с и обеспечивать остановку кабины с нагрузкой, на 10% превышающей номинальную грузоподъемность на требуемом уровне.
XIII.2.41. Тормозные колодки должны плотно прилегать по всей поверхности муфты. Плотность прилегания тормозных колодок к тормозному шкиву проверяется путем заложения между шкивом и тормозной лентой папиросной бумаги, которая при наложенном тормозе не должна вытаскиваться.
Зазор между муфтой и обкладками колодок при растормаживании допускается не более 0,5 - 0,8 мм и должен быть одинаковым по всей окружности.
XIII.2.42. В качестве фрикционного материала рекомендуется применять кожу или ленту тормозную асбестовую по ГОСТ 1198-69. Приклепка обкладок производится алюминиевыми заклепками. Заклепки должны быть утоплены в материале не менее чем на 2 мм.