"СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. ОСТ 26 291-94" (утв. Роскоммашем от 21.04.94 и Госгортехнадзором РФ от 28.04.94) (ред. от 15.05.96)
3. Требования к изготовлению
3.1. Общие требования
3.1.1. Материалы перед запуском в производство должны быть проверены на соответствие требованиям проекта, настоящего стандарта, стандартов или технических условий.
Копии сертификатов, а при их отсутствии результаты испытаний материалов оборонных единиц и деталей сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, должны прилагаться к паспорту сосуда.
3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятии - изготовителе сосудов должны быть исключены повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.
3.1.3. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит.
Маркировка должна содержать следующие данные:
марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионностойкого слоя);
номер партии - плавки;
номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);
клеймо технического контроля.
Маркировка наносится в соответствии с требованиями п. 7.1.4.
Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.
Примечание. Маркировке, нанесенной предприятием-поставщиком на листе или плите, допускается присваивать условный регистрационный номер. Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки и присваивается документу о качестве.
3.1.4. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
Кернение допускается только по линии реза.
3.1.5. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.
3.1.6. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.
3.1.7. Заусенцы должны быть удалены и острые кромки деталей и узлов притуплены.
3.1.8. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативно-технической документации не указаны более жесткие требования, должны быть:
для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий H14, валов h14, остальных ± IТ14/2 по ГОСТ 25347;
для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с табл. 5.
Таблица 5
Предельные отклонения размеров поверхностей
| Размеры, мм | Предельные отклонения по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179 | ||
| отверстий | валов | остальных | |
| До 500 | Н17 | h17 | ±IТ17/2 |
| Свыше 500 до 3150 | Н16 | h16 | ±IТ16/2 |
| Свыше 3150 | Н15 | h15 | ±IТ15/2 |
Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если не предъявляются в чертежах или нормативно-технической документации более жесткие требования.
3.1.9. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
3.1.10. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы.
3.1.11. Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.
3.1.12. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком, резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда при наличии требования в технической документации должны проводиться по документации предприятия-изготовителя.
3.2. Обечайки3.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.
Обечайки диаметром свыше 1000 мм должны изготавливаться из листов максимально возможной длины. Вставки допускаются шириной не менее 400 мм для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп и не менее 200 мм для сосудов 5-й группы.
3.2.2. Отклонение в длине развертки окружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п. 3.10.9. Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.
3.3. Корпуса3.3.1. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:
а) отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм;
б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.
При этом местная непрямолинейность не учитывается:
в местах сварных швов;
в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;
в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов, имеющих эллиптические или отбортованные конические днища;
в) отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.
Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств.
Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.
3.3.2. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов, за исключением теплообменных аппаратов, допускается не более ±1% номинального диаметра.
Относительная овальность "а" корпуса сосудов (за исключением теплообменных аппаратов, а также аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением) не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется:
в местах, где не установлены штуцера и люки, по формуле
в местах установки штуцеров и люков по формуле
где D_Мax, D_Мin - соответственно наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса, измеренные в одном поперечном сечении, d - внутренний диаметр штуцера или люка.
Значение "а" допускается увеличивать до 1,5% для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.
Значение "а" для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5%.
Значение "а" для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2%.
3.3.3. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.
3.3.4. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемых колонных аппаратов две пары приспособлений по ОСТ 36-18, а у неизолируемых две пары рисок.
3.3.5. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип - паз" или "выступ - впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.
3.4. Днища3.4.6. Отклонения размеров и формы днищ (рис. 7) не должны превышать значений, указанных в табл. 6, 7, 8.
Рис. 7. Отклонения размеров и формы эллиптического днища
Таблица 6
Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища
Примечания. 1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.
2. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.
3. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.
Таблица 7
Допуски наклона цилиндрической части
| Толщина днища, S', мм | Допуски наклона Дельтам, мм |
| До 20 | 4 |
| От 22 до 25 | 5 |
| От 28 до 34 | 6 |
| От 36 и более | 8 |
Допуски формы эллипсоидной поверхности
| Диаметр днищ, D, мм | Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм | |
| Дельта r | Дельта R | |
| До 530 | 4 | 8 |
| От 550 до 1400 | 6 | 13 |
| От 1500 до 2200 | 10 | 21 |
| От 2400 до 2800 | 12 | 31 |
| От 3000 и более | 16 | 41 |
3.4.7. Для днищ, изготавливаемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15% от исходной толщины заготовки.
3.4.8. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высота цилиндрической части должна измеряться приложением линейки по ГОСТ 427.
3.5. Фланцы3.5.1. Технические требования к фланцам сосудов и фланцам арматуры должны отвечать соответственно ГОСТ 28759.5 и ГОСТ 12816.
Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп.
При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках должны указываться в технической документации на сосуд.
Примечание. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов, а также в случае применения спирально-навитых прокладок с ограничительными кольцами.
3.5.2. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок, штамповок или бандажных заготовок.
Фланцы приварные встык допускается изготавливать:
вальцовкой заготовки по плоскости листа (рис. 9)
Рис. 9. Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа
для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 2,5 МПа (25 кгс/см2);
путем гиба кованых полос для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2);
методом точения из сортового проката.
При этом сварные швы должны быть в дополнение к требованиям разд. 4 проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
3.5.3. Плоские фланцы допускается изготавливать сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полным проваром по всему сечению фланца.
Качество радиальных сварных швов должно быть проверено радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
Сварные швы плоских фланцев из низколегированных (марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1) и аустенитно-ферритных сталей, применяемых при температурах ниже -20°С, дополнительно испытываются на ударный изгиб при минимальной рабочей температуре.
Сварные швы фланцев из аустенитных хромоникелевых и аустенитно-ферритных сталей дополнительно должны испытываться на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с требованиями подразд. 5.4.
3.5.4. Фланцы для сосудов из двухслойной стали должны изготавливаться из стали основного слоя двухслойной стали или из стали этого же класса с защитой уплотнительной и внутренней поверхностей фланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионностойкой стали.
Фланцы штуцеров, патрубки которых изготовлены из хромоникелевой аустенитной стали в соответствии с требованиями п. 3.6.1, допускается применять из той же стали, если это предусмотрено в конструкторской документации.
3.5.5. Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10 по ГОСТ 8724.
3.6. Штуцера, люки, укрепляющие кольца3.6.1. Патрубки штуцеров и люков сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:
из двухслойной стали той же марки или того же класса;
с коррозионностойкой наплавкой внутренней поверхности патрубка;
с применением облицовочных гильз.
Толщина наплавленного слоя должна быть не менее 3 мм после механической обработки и не менее 5 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.
Патрубки штуцеров сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцевокремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионностойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготавливать из хромоникелевой аустенитной стали при соблюдении следующих условий:
условный проход патрубка не более 100 мм, расчетная температура не более 400°С независимо от режима работы сосуда;
условный проход патрубка не более 200 мм, расчетная температура не более 250°С и режим работы сосуда непрерывный или периодический с количеством циклов не более 1000.
3.6.2. Торцы патрубков штуцеров и люков из двухслойной стали и швы приварки их к корпусу должны быть защищены от корродирующего действия среды наплавкой или накладкой.
Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в п. 3.6.1. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.
3.6.3. Отверстия и разделка кромок при установке бобышек, штуцеров и люков на продольных швах цилиндрических и конических частей корпусов и сварных швах выпуклых днищ, сосудов из хромомолибденовых сталей должны быть выполнены только механическим способом.
3.6.4. При установке штуцеров и люков:
позиционное отклонение (в радиусном измерении)
осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;
отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений по конструкторской документации;
оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны располагаться симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;
отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.
3.6.5. Для контроля на герметичность при наличии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие с резьбой М10 по ГОСТ 8724.
3.6.6. При приварке бобышек, патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец расстояние N между краем шва корпуса и краем шва приварки детали (рис. 10) принимается в соответствии с требованиями п. 3.10.6.
Рис. 10. Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали
Расстояние между швами не регламентируется:
при приварке бобышек к патрубкам штуцеров;
в случае асимметричного расположения привариваемой детали на сварном шве корпуса.
3.6.7. Укрепляющие кольца допускается изготавливать из частей, но не более чем из четырех. При этом сварные швы должны выполняться с проваром на полную толщину кольца.
В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварка частей производится после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ 8724. Контрольное отверстие должно располагаться в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационное положение, и оставаться открытым.
3.6.8. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируется щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.
3.7. Змеевики3.7.1. При изготовлении гнутых змеевиков должны выполняться следующие условия:
а) расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.
При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;
б) в змеевиках С приварными двойниками (колена двойные) на прямых участках труб длиной 2 м и более допускается один сварной стык, исключая швы приварки двойников.
Примечание. При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м.
3.7.2. Для сварки стыков труб могут применяться все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдении требований подразд. 3.10-3.12.
3.7.3. Применение газовой сварки допускается только для труб условным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм.
3.7.4. Грат снаружи и внутри трубы после контактной сварки должен удаляться методом, принятым на предприятии-изготовителе.
Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.
3.7.5. На каждый крайний сварной стык, независимо от способа сварки, наносится клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнявшего эту работу.
Место клеймения должно располагаться на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.
3.7.6. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:
0,6 мм при газовой и электродуговой сварке.
Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии-изготовителе.
3.7.7. Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на величину не более чем на 3% от внутреннего диаметра трубы.
3.7.8. Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должны превышать 10% от наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.
Диаметр контрольного шара должен быть равен:
0,9 d для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметр труб);
0,8 d для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;
0,86 d для гнутых в горячем состоянии труб;
0,75 d для гнутых труб с приварными коленами.
Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать - 1,5 мм.
(в ред. Изменения N 1)
3.7.9. Смещение кромок В стыкуемых труб (рис. 11) в стыковых соединениях определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 9.
Рис. 11. Схема определения смещения кромок стыкуемых труб
Таблица 9
Смещение кромок стыкуемых труб
| Номинальная толщина стенки трубы, S, мм | В, мм |
| До 3 | 0,2S |
| Свыше 3 до 6 | 0,1S+0,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15S |
| Свыше 10 до 20 | 0,05S+1,0 |
| Свыше 20 | 0,1S, но не более 3 мм |
3.7.10. Отклонение от прямолинейности Дельта L оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рис. 12) определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл. 10.
3.7.11. При изготовлении гнутых змеевиков (рис. 13-а, в) предельные отклонения размеров должны быть следующие: ±6 мм - для L; ±5 мм - для L_1 и Т_2; ±4 мм - для Т_1; ± 10 мм - для D.
Рис. 12. Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы
Таблица 10
Отклонение от прямолинейности оси трубы
| Номинальная толщина стенки трубы, S, мм | Дельта L, мм |
| До 3 | 0,2S+1,0 |
| Свыше 3 до 6 | 0,1S+1,3 |
| Свыше 6 до 10 | 0,15S+1,0 |
| Свыше 10 до 20 | 0,05S+2,0 |
| Свыше 20 | 0,1S+1,0, но не более 4 мм |
Рис. 13. Размеры гнутых змеевиков
Предельные отклонения радиусов R_1, R_2, R_3, R_4, диаметра D_1, шага Т_3 (рис. 13-б, в) и излома оси в швах приварки выводов устанавливаются чертежом предприятия-изготовителя.
Примечание. Допускается отклонение размеров L и L_1 (если эти размеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.
3.7.12. Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями подразд. 5.2-5.10.
Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в табл. 20. Группа змеевика определяется по табл. 1.
3.7.13. Змеевики должны подвергаться гидравлическому испытанию до установки в сосуд пробным давлением, указанным в чертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.
(в ред. Изменения N 1)
3.8. Отводы и трубы гнутые3.8.1. Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам предприятия-изготовителя.
3.8.2. Отводы должны изготавливаться с углом гиба 45, 60, 90 и 180°.
Отводы, гнутые из труб под углом 180°, допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90°.
Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.
3.8.3. Крутоизогнутые отводы могут изготавливаться из труб и листового проката. Применение секторных отводов в сосудах 1-й и 2-й групп не допускается.
3.8.4. Каждый штампосварной отвод должен подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356.
Гидравлическое испытание отводов допускается совмещать с гидравлическим испытанием труб.
Гидравлическое испытание допускается заменять 100-процентным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.
3.8.5. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов А отводов и труб гнутых не должны превышать значений, указанных в табл. 11.
Таблица 11
Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности отводов и гнутых труб
Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов (рис. 14) не должны превышать значений, указанных в табл. 12.
Рис. 14. Схема определения размеров L_1, L_2, L_3, Дельта отводов в зависимости от угла гиба
Таблица 12
Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3 отводов
| Условный проход отводов, мм | Предельные отклонения размеров L_1, L_2, L_3, мм |
| До 125 | ±2,0 |
| Свыше 125 до 200 | ±3,0 |
| Свыше 200 до 350 | ±4,0 |
| Свыше 350 до 500 | ±5,0 |
| Свыше 500 | ±6,0 |
3.9.1. Сварка корпусов и приварка к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварка внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, должна проводиться сварщиками, сдавшими экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющими удостоверение установленной формы.
3.9.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Использование газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п. 3.7.3.
3.9.3. Сварка сосудов (сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по:
технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);
применению присадочных материалов;
видам и объему контроля;
предварительному и сопутствующему подогреву;
термической обработке.
3.9.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в обязательных приложениях 11-16. Прихватка должна выполняться квалифицированными сварщиками.
3.9.5. Для предотвращения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) должны производиться при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.
Сварку сосудов (сборочных единиц и деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.
При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в табл. 13.
3.9.6. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям стандартов, нормативно-технической документации и проекта.
Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионностойкого слоя.
Таблица 13
Температура окружающего воздуха при сварке сосудов
<*> При температуре ниже указанной сварка не допускается.
При толщине листового проката более 36 мм зона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироваться ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.
Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм2 при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.
В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производятся в соответствии с Инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.
3.9.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.
Примечание. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их росписью.
3.9.8. Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия на сварку сосуда (сборочной единицы и детали) из данной марки стали.
3.10. Сварные соединения3.10.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):
в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й и 5а групп при диаметре отверстия более 275 мм;
в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей с температурой стенки ниже -30°С без термообработки и ниже -40°С с термообработкой;
в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка.
Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре более 300°С, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре более 300°С.
3.10.2. Сварные швы сосудов должны быть расположены так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля качества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов.
Допускается в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп не более одного, в сосудах 5б группы не более четырех, в теплообменниках не более двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с одной стороны. Швы должны выполняться способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла (например, с применением аргоно-дуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения). Возможность применения остающегося подкладного кольца и замкового соединения в сосудах 1-й группы должна быть согласована с разработчиком сосуда или специализированной научно-исследовательской организацией.
3.10.3. Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых сосудов должны быть расположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть сказано в проекте.
3.10.4. Сварные швы сосудов не должны перекрываться опорами. Допускается в горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных вертикальных сосудах местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 пи D_н (D_н - наружный диаметр сосуда), а при наличии подкладного листа - на общей длине не более 0,5 пи D_н при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.
Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
3.10.5. Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры должно приниматься:
не менее кв.корень (DS) для нетермообработанного сосуда (D - внутренний диаметр сосуда, S - толщина обечайки);
в соответствии с требованием п. 3.10.6 для термообработанного сосуда.
3.10.6. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.
Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.
При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.
3.10.7. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1, 2, 3 и 4-й групп должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
Допускается не смещать или смещать на меньшую величину указанные швы относительно друг друга:
в сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре не более 400°С, с толщиной стенки не более 30 мм, если эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируются радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%;
в сосудах 5-й группы независимо от способа сварки.
3.10.8. При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента. Угол скоса альфа элементов разной толщины (рис. 15-а, б, в, г, е) должен быть не более 20° (уклон 1:3).
Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рис. 15-д, е. При этом расстояние l должно быть не менее толщины S, но не менее 20 мм, а радиус r >= S_2-S.
Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30% от толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.
Конструктивные элементы стыковых соединений литых деталей с трубами, листами и поковками разной толщины должны приниматься в соответствии с проектом или техническими условиями на сосуд (сборочную единицу, деталь).
Рис. 15. Стыковка элементов разной толщины
Примечание. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя.
3.10.9. Смещение кромок В листов (рис. 16), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать B=0,l S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).
Рис. 16. Смещение кромок
Примечания.
1. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.
2. При измерении смещения В кромок листов толщиной S и S_1 в стыковых соединениях следует учитывать, что:
где B_1 и В_2 - расстояния между кромками листов.
Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионностойкого слоя не должно превышать величин, указанных в табл. 14.
Таблица 14
Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой
<*> При условии наплавки с уклоном 1:3 на стыкуемые поверхности для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
3.10.10. Увод (угловатость) f кромок (рис. 17) в стыковых сварных соединениях не должен превышать f = 0,1 S+3 мм, но не более соответствующих значений для элементов, указанных в табл. 15, в зависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина обечайки или днища).
Рис. 17. Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварных соединений
Таблица 15
Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ
| Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых сварных соединениях, мм | ||||
| обечаек | днищ из лепестков | конических днищ | ||
| Независимо от D | D < 5000 мм | D>5000 мм | D < 2000 мм | D > 2000 мм |
| 5 | 6 | 8 | 5 | 7 |
Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из лепестков определяется шаблоном длиной 1/6 D (рис. 17-а, б), а в кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной 200 мм (рис. 17-в, г). Увод (угловатость) кромок определяется без учета усиления шва.
3.10.11. Форма и размеры швов должны соответствовать требованиям стандартов на швы сварных соединений или чертежа. При выполнении стыковых соединений допускается не исправлять сварные швы, если отклонение размеров валика (ширина и высота) составляет не более 30% от предусмотренных стандартом размеров на данный вид сварки.
3.10.12. При защите от коррозии элементов сосудов способом наплавки толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть указана в проекте.
Для внутренних уплотнительных поверхностей фланцев, патрубков штуцеров толщина наплавленного слоя должна соответствовать толщине, указанной в п. 3.6.1.
3.10.13. У сосудов, изготовленных из коррозионностойких сталей, снятие усиления сварных швов, соприкасающихся при эксплуатации со средой, допускается при наличии указаний об этом в проекте и рабочей документации.
3.10.14. Сварные соединения перлитных сталей со сталями аустенитного класса могут быть предусмотрены в проекте с соблюдением следующих условий:
толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм для марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);
среда не должна вызывать коррозионное растрескивание.
3.10.15. Технология сварки, качество и контроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствовать требованиям РТМ 26-298 и РТМ 26-378.
3.11. Требования к качеству сварных соединений3.11.1. Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже норм, указанных в табл. 16.
Таблица 16
Минимальные нормы механических свойств сварных соединений
1. Твердость металла шва в коррозионностойком слое сварных соединений сосудов из двухслойных сталей не должна превышать НВ 220.
2. Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяются как среднеарифметическое от результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7% и угла изгиба более чем на 10% ниже норм, указанных в табл. 16. При испытании на ударный изгиб результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в табл. 16.
Допускается на одном образце при температурах -40°С и ниже получение значения ударной вязкости не менее 25 Дж/см2 (2,6 кгс х м/см2).
3. Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа "лист+поковка", "лист+литье", "поковка+поковка", "поковка+труба", "поковка+сортовой прокат" должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалу с более низкими показателями механических свойств.
Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации.
Для сварных соединений типа "лист+поковка", "лист+литье", "поковка+поковка", "поковка+труба", "поковка+сортовой прокат" значение угла изгиба должно быть не менее:
70° для углеродистых сталей и сталей аустенитного класса;
50° для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно-ферритного класса;
30° для низколегированных и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса.
4. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18%.
Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ.
Твердость переходного слоя в сварных соединениях двухслойных сталей должна быть не более 220 НВ при измерении на контрольных образцах.
3.11.2. Коррозионная стойкость сварных соединений должна соответствовать требованиям проекта или технических условий на сосуд (сборочную единицу, детали).
3.11.3. В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:
трещины всех видов и направлений;
свищи и пористость наружной поверхности шва;
подрезы;
наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;
чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.
Допускаются местные подрезы в сосудах 3, 4 и 5-й групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С. При этом их глубина не должна превышать 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм, а протяженность - 10% длины шва.
Допускаются в сварных соединениях из сталей марок 03X21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06Х28МДТ отдельные микронадрывы протяженностью не более 2 мм (по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией).
3.11.4. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;
свищи;
смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;
усиление Т переходного шва (рис. 18) в сварных соединениях двухслойных сталей выше линии раздела слоев на величину более 0,3 S (S - толщина плакирующего слоя, S_1 - толщина листа);
Рис. 18. Усиление переходного слоя в сварных соединениях двухслойных сталей
поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с табл. 17, или выявленные ультразвуковым методом по ОСТ 26-2044.
Таблица 17
Классы дефектности сварного соединения
| Вид сварного соединения | Группы сосудов | |||
| 1, 2, 3 | 4 | 5а | 5б | |
| классы дефектности по ГОСТ 23055 | ||||
| Стыковые | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Угловые, тавровые | 4 | 5 | 5 | 6 |
| Нахлесточные | 5 | 6 | 6 | 7 |
Примечание. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5, класса 7 вместо класса 6. Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается производить по классу 5.
Допускается местный внутренний непровар, расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10% от толщины стенки корпуса, но не более 2 мм, и суммарной протяженностью не более 5% длины шва:
в двусторонних угловых и тавровых сварных соединениях с полным проплавлением патрубков внутренним диаметром не более 250 мм;
в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5-й групп, предназначенных для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную коррозию.
Допускается непровар в корне шва глубиной (высотой) не более 10% от номинальной толщины свариваемых элементов, но не более 2 мм, и суммарной протяженностью не более 20% от длины шва:
в кольцевых стыковых сварных соединениях, доступных для сварки только с одной стороны и выполненных без подкладного кольца, сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С, а также в змеевиках;
в угловых сварных соединениях сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С.
3.12. Термическая обработка3.12.1. Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в п. 3.12.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если:
а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 и др.);
б) номинальная толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле:
где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм
Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;
Подпункт в) - Исключен.
(в ред. Изменения N 1)
г) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина и др.), и об этом есть указание в проекте;
д) днища сосудов и их элементов независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;
е) необходимость термической обработки обусловлена условиями изготовления и эксплуатации сосуда, что оговаривается в проекте.
Примечание. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями подпунктов а, б, в допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные нормативно-технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России (например, метод пластического деформирования).
3.12.2. Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску, за исключением случаев, оговоренных в примечании к обязательному приложению 15.
При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже -40°С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700°С.
3.12.3. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М подвергнутые сварке должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.
3.12.4. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте. Режим термической обработки должен быть согласован со специализированной научно-исследовательской организацией.
3.12.5. Необходимость и вид термической обработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали должны определяться в соответствии с требованиями пп. 3.12.1-3.12.3.
При определении толщины свариваемого элемента принимается вся толщина двухслойной стали.
При наличии в проекте требования на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионностойкого слоя против межкристаллитной коррозии.
3.12.6. Для днищ и деталей из углеродистых и низколегированных марганцевокремнистых сталей, штампуемых (вальцуемых) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700°С, и для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термическая обработка не требуется, если для указанных материалов нет других требований в обязательном приложении 2.
Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемых (вальцуемых) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800°С, допускается подвергать только отпуску (без нормализации).
Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от -41 до -70°С, должны подвергаться термической обработке - нормализации или закалке и высокому отпуску.
Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в настоящем стандарте, а при наличии требования в проекте и стойкость против межкристаллитной коррозии.
Примечания.
1. Возможность совмещения нормализации с нагревом под горячую штамповку днищ из сталей, работающих при температуре от -41 до -70°С, определяется в каждом конкретном случае по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
2. Допускается не подвергать термической обработке горячештампованные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
3.12.7. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
3.12.8. Днища сосудов и их элементов, выполненные из коррозионностойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки или холодным фланжированием, должны подвергаться термической обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном состоянии металла не менее 30% при степени деформации в холодном состоянии не более 15%.
3.12.9. Приварка внутренних и наружных устройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, должна проводиться до термической обработки сосуда.
Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к термообработанным в соответствии с требованиями п. 3.12.1 (а, б) сосудам при условии, что величина катета сварного шва не более 8 мм.
Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе, без последующей термической обработки монтажных сварных швов.
3.12.10. Допускается местная термическая обработка сварных соединений сосудов, при проведении которой должны обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла. Ширина зоны нагрева определяется по РТМ 26-44.
3.12.11. Объемная термическая обработка производится в печах или путем нагрева сосуда (сборочной единицы, детали) вводом во внутреннюю полость среды (теплоносителя).
При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственного веса.
3.12.12. Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
Контроль механических свойств основного металла можно не проводить в том случае, если температура отпуска металла не превышает:
650°С для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;
710°С для сталей марок 12ХМ, 12МХ.
Если элементы сосудов из углеродистых и низколегированных сталей подвергаются нормализации или нормализации и последующему отпуску, или закалке и последующему отпуску, то проводится только испытание на ударную вязкость при рабочей температуре сосуда ниже 0°С.