РАСПОРЯЖЕНИЕ Минтранса РФ от 30.03.2001 N АН-25-р (ред. от 08.06.2007) "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ" (вместе с "ТЕХНОЛОГИЕЙ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ПРОМЫШЛЕННОГО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА")



2.1. Общие положения


Для содержания вагонов в исправном состоянии установлены три вида периодического ремонта: заводской, деповской и профилактический.

На каждый вагон при поступлении его в заводской и деповской ремонт должна составляться опись ремонта (дефектная ведомость) с указанием всех неисправностей вагона, подлежащих устранению.

Опись ремонта составляется мастером по ремонту вагонов и утверждается руководством транспортного подразделения организации.

При проведении ремонта запрещается вносить изменения в конструкцию вагона и его узлов.

Модернизация вагонов может производиться по чертежам, утвержденным заводом-изготовителем по согласованию с Управлением промышленного транспорта Минтранса России.

Организации, выполняющие заводской и деповской ремонт, должны иметь утвержденные "Технические условия и технологические процессы на ремонтные работы".

При выпуске вагонов из ремонта они должны иметь допускаемые в эксплуатации размеры, указанные в таблице 2.1.

Вагонные детали, подлежащие в процессе выполнения ремонта проверке магнитными дефектоскопами на растяжение, приведены в таблицах 2.2 и 2.3.

Для проведения ремонтных работ депо должно иметь необходимое технологическое оборудование (станки, прессы, сварочные агрегаты, испытательные стенды и т.д.). Помещение депо и оборудование должно содержаться в состоянии, гарантирующем высокое качество ремонта вагонов.

Наличие технологического оборудования в депо устанавливается исходя из объема ремонта, типов вагонов с учетом перечня подъемных механизмов, приспособлений и механизированного инструмента, приведенного в таблице 2.4. В депо должен иметься неснижаемый технологический запас вагонных запасных частей и материалов, номенклатура и объем которых определяется исходя из программы ремонта и типов ремонтируемых вагонов.

Выпускаемые из ремонта вагоны должны иметь гарантийный срок безопасной эксплуатации, который устанавливается отделом технического контроля.

В депо должен иметься неснижаемый технологический запас вагонных запасных частей и материалов, номенклатура и объем которых определяется исходя из программы ремонта и типов ремонтируемых вагонов. Примерные нормы приведены в таблице 2.5.

Выпускаемые из ремонта вагоны должны иметь гарантийный срок безопасной эксплуатации, который устанавливается отделом технологического контроля.

В таблице 2.6 приведены гарантии прочности и исправности отдельных узлов и деталей вагонов, устанавливаемых при выходе вагонов из заводского и деповского ремонта.

Таблица 2.1. Допускаемые размеры при ремонте вагонов

N п/п Наименование размеров Допускаемые размеры при выпуске вагона из ремонта, мм
заводского деповского профилактического (текущего)
1. Колесные пары
Расстояние между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес и бандажей .............. 1437 - 1443 1437 - 1443 1437 - 1443
2. Разность расстояний между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес или бандажей, измеренная в четырех противоположных точках, не более .......................... 2 2 2
3. Овальность по кругу катания, не более ....................... 0,5 1 1
4. Равность диаметров по кругу катания колес, насаженных на одну ось, не более
5. Толщина бандажа (числитель) или обода колес (знаменатель) у вагонов, не менее
шестиосных ................... 40/35 30/27 27/24
четырехосных ................. 40/35 27/24 25/22
двухосных .................... 40/35 24/21 24/21
6. Равномерный прокат колесных пар, не более ....................... 6 8 8,5
7. Толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины .... 30 - 33 25 - 33 25 - 33
8. Овальность и конусность шейки оси колесной пары, не более 0,4 0,4 0,4
9. Радиусы галтелей на шейке оси:
передней ..................... 2 - 3 2 - 3 2 - 3
задней ....................... 10 - 20 10 - 20 10 - 20
предподступичной части ....... 20 - 40 20 - 40 20 - 40
10. Высота бурта шейки оси
I типа ....................... 7 - 11 7 - 11 7 - 11
II типа ...................... 9 - 13,5 9 - 13,5 9 - 13,5
IV и V типа .................. 13 - 16 13 - 16 13 - 16
11. IV и V ....................... 10 - 26 10 - 26 7 - 26
Двухосные тележки
12. Суммарный разбег подшипника на шейке оси:
четырехосных вагонов ......... 6 - 12 6 - 15 6 - 18
двухосных вагонов ............ 2 - 8 2 - 8 2 - 8
13. Суммарный зазор между наличниками надрессорной балки и колонками или направляющими в литой боковине:
вдоль вагона ................. 3 - 12 3 - 16 3 - 20
поперек вагона ............... 3 - 14 3 - 18 3 - 20
14. Разница расстояний между центрами осей, вынесенных на верхний пояс с двух сторон тележки, не более:
для тележки с литыми боковинами ................... 2 2 5
для поясной тележки .......... 5 10 15
15. Разница расстояний от наружной кромки челюсти боковины до направляющей плоскости проема для надрессорной балки с двух сторон боковины ................ 3 4 4
16. Максимальный зазор между опорной поверхностью буксы и боковины ....................... 1 1 1
17. Максимальный зазор в местах прилегания колонок к поясам и между поясами .................. 1 1 1
18. Разность высот пружин и рессор в одном комплекте, не более .... 5 10 10
19. Суммарный зазор между боковыми скользунами рамы вагона и тележки для:
думпкаров DC-50, ВС-100 и хопперов .............. 6 - 12 6 - 12 6 - 12
думпкаров 3ВС-50, ВС-80 и других вагонов ................. 6 - 20 6 - 20 6 - 20
20. Разность диаметров колесных пар по кругу катания, не более:
у одной двухосной и трехосной тележек ........................ 20 20 20
у разных тележек вагона ...... 40 40 40
у двухосных вагонов .......... 35 35 35
21. Размеры поперечного сечения поясов боковых рам поясной тележки:
верхнего ..................... 146 x 32 156 x 32 146 x 32
среднего ..................... 146 x 37 146 x 36 146 x 32
нижнего ...................... 146 x 14 146 x 14 146 x 14
22. Суммарные зазоры между челюстями буксы и боковины:
вдоль вагона ................. 1 - 10 1 - 12 1 - 14
поперек вагона ............... 1 - 8 1 - 10 1 - 12
23. Общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи тележки по диаметру, не более .. 1 3 4
Трехосные тележки
24. Расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей, не более........................ 342 342 342
25. Ширина буксовых челюстей, не менее .......................... 156 156 156
26. Высота опорного выступа, не менее .......................... 3 3 3
27. Износ в балансире отверстий для валиков по диаметру, не более .. 4 4 4
28. Износ рабочей поверхности пятника, не более .............. 3 5 7
29. Диаметр пятника, не более ...... 300 295 295
30. Суммарный зазор между челюстями балансира и направляющими буксы вдоль и поперек вагона, не более 15 15 15
31. Зазор между балансиром и боковинами, не менее ................ 20 20 20
32. Зазор между боковинами и балансиром в горизонтальной плоскости:
на ровном участке вертикального ребра балансира, не менее 5 5 5
в любом месте наклонного ребра, не менее .............. 3 3 3
33. Зазор между боковинами и наружной гранью бандажа или обода колеса, не менее ......... 20 20 20
34. Суммарный зазор поперечной балки тележки типа УВЗ-9М:
вдоль вагона ................. 4 8 16 - 20
поперек вагона .............. 3 6 10
Рама и кузов
35. Прогиб поперечных и концевых балок в горизонтальном направлении .................... 10 20 30
36. Прогибы и изгибы в хребтовых и боковых продольных балках в вертикальном направлении:
для четырехосных вагонов ..... 30 50 100
для двухосных вагонов ........ 20 25 60
37. То же в горизонтальном направлении, не более .......... 20 50 75
38. Прогиб рамы кузова думпкара в вертикальном направлении, не более .......................... 30 50 100
39. Общий прогиб продольного борта кузова думпкара, не более:
внутрь ....................... 40 80 100
наружу ....................... 50 100 200
То же для думпкаров, используемых на перевозках горячих грузов:
внутрь ....................... 80 200 300
наружу ....................... 30 80 200
40. Прогиб лобовых стенок .......... 25 50 60
41. Зазоры между продольным бортом и полом кузова думпкаров ....... 20 25 30
То же между бортом и лобовой стенкой ........................ 20 30 40
42. Прогиб продольных бортов платформы в вертикальном и горизонтальном направлениях, не более .......................
43. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью прилегания, не более ....................... 5 7 7
Механизм запора кузова думпкара ВС-60
44. Зазоры в шарнирах опорного рычага механизма запора кузова, не более ....................... 1 3 5
45. Зазор между квадратом вала и эксцентриком или втулкой трансмиссионного вала механизма запора, не более ............... 1 1 2
46. Зазор между внутренним рычагом и выступом собачки вала .......... 2 4 8
47. Смещение опорной части рычага амортизатора по отношению к опорному рычагу ................ 4 6 5
48. Зазор между верхним рычагом и упором ......................... 2 3 5
49. Перекрытие нижним выступом собачки в верхнем рычаге, не менее .......................... 3 3 3
50. Перекрытие выступом эксцентрика зуба штока цилиндра опрокидывания, не менее ........ 10 10 10
51. Зазор между верхним рычагом и выступом собачки ............... 10 - 20 10 - 20 10 - 20
Для думпкара типа ВС-105
52. Диаметр вала кронштейна шкворневой балки, не менее ..... 118 116 113
53. Внутренний диаметр втулки в буферном брусе для валика опорного рычага, не более ...... 76 78 80
54. Диаметр валика кронштейна цилиндра опрокидывания, не менее ....................... 78 76 74
55. Диаметр валика опорного рычага механизма открывания бортов, не менее .......................... 75 74 68
56. Зазор валика по отверстию, не более .......................... 1 5 7
Механизм открытия борта. Рычаг
57. Диаметр верхнего и нижнего отверстий, не менее ............ 76 81 86
58. Диаметр центрального отверстия, не более ....................... 91 96 101
59. Зазор валиков по отверстию, не более ....................... 1 5 7
Тяга регулировочная
60. Диаметр отверстия в головке и ширина паза, не более .......... 76 78 83
61. Зазор валиков по отверстиям, не более .......................... 1 5 7
Механизм опрокидывания
62. Минимальная толщина стенки цилиндра в любом месте, не менее 8 8 8
Коромысло
63. Расстояние между внутренними гранями коромысла .............. 910 905 900
64. Диаметр пальца коромысла, не менее .......................... 98 96 94
65. Диаметр отверстия под валик, не более .......................... 72 75 77
66. Диаметр валика коромысла, не менее .......................... 70 68 65
67. Зазор валика по отверстию в коромысле, не более ............ 2 5 7
Рычаг опрокидывания
68. Диаметр центрального отверстия, не более ....................... 103 106 110
69. Зазор цапфы коромысла в центральном отверстии, не более 1 5 7
70. Диаметр нижнего и верхнего отверстий, не более ............ 76 78 80
71. Зазор валика по отверстию, не более .......................... 1 5 7
Звено промежуточное
72. Диаметр отверстия, не более .... 76 78 80
73. Зазор валика по отверстию, не более .......................... 1 5 7
Звено направляющее
74. Зазор направляющего звена по пальцу, не более ............... 5 15 25
75. Ширина паза, не более .......... 85 90 100
76. Диаметр отверстия направляющего звена, не более ................ 76 78 80
77. Зазор валика по отверстию, не более .......................... 1 5 7
Продольный борт
78. Диаметр отверстия в петле под валик, не более ................ 78 80 86
Автосцепка
79. Высота продольной оси автосцепки над головками рельсов:
вагоны четырехосные на тележках типа ЦНИИП-ХЗ-0:
не более ....................... 1080 1080 1080
не менее ....................... 1020 1000 990
на тележках основных типов:
не более ....................... 1080 1080 1080
не менее ....................... 1000 980 950
80. Провисание автосцепки, не более 5 10 10
81. Зазор между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и кромкой окна в буферном брусе, не менее ....................... 20 20 20
82. Зазор между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком розетки, не менее ..... 20 25 30
83. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, не менее ........... 48 46 46
84. Толщина стенки корпуса поглощающего аппарата, не менее 18 16 14
85. Износ полосы тягового хомута по толщине, не более ........... 2 4 4
86. Ширина клина тягового хомута, не менее ....................... 92 89 87
Толщина клина, не менее ........ 30 30 30
87. Разность между высотами автосцепок по концам вагона, не более .......................... 15 20 25
88. Расстояние между передними и упорными задними угольниками, в пределах ..................... 622 - 625 622 - 625 622 - 625

Таблица 2.2. Перечень вагонных деталей, подлежащих проверке магнитными дефектоскопами

N п/п Наименование деталей В каких случаях производится проверка
1. Шейки и предподступичные части осей колесных пар При всех видах освидетельствования; у колесных пар с роликовыми подшипниками при полном освидетельствовании
2. Подступичные части осей колесных пар При обточке перед запрессовкой
3. Средние части осей колесных пар При полном освидетельствовании и каждом выпуске колесных пар из ремонта
4. Бандажи - по внутренней поверхности При насадке нового бандажа и подборе старого
5. Средние пояса тележек - в местах изгибов При заводском и деповском ремонте
6. Тяги тормозные - в местах сварки стержня При изготовлении вновь, заводском ремонте, приварке новых частей в стержне
7. Клинья тяговых хомутов автосцепки При изготовлении вновь и периодических видах ремонта вагонов
8. Стяжные болты фрикционных аппаратов автосцепок - в местах сварки При изготовлении вновь, а также при приварке новых частей и ремонте сваркой
9. Колоночные и буксовые болты поясных тележек - в местах сварки При периодических видах ремонта вагонов

Таблица 2.3. Перечень вагонных деталей, подлежащих испытанию на растяжение

N п/п Наименование деталей Усилие испытания В каких случаях производится испытание на растяжение
1. Триангели тележек 12 При изготовлении вновь и ремонте триангелей сваркой
2. Тяги тормозные Из расчета 16 кг/мм2 наименьшего сечения При изготовлении вновь, заводском и деповском ремонте и ремонте тяг сваркой
3. Колоночные болты поясных тележек 18 При изготовлении вновь, заводском и деповском ремонте и ремонте болтов сваркой
4. Буксовые болты поясных тележек 10 То же
5. Стяжные болты фрикционных аппаратов автосцепок 10 При приварке новых частей и ремонте болтов сваркой
6. Тяги открытия бортов думпкаров При изготовлении вновь и ремонте

Примечание. При необходимости испытания на растяжение других вагонных деталей усилия определяются из расчета получения напряжения 16 кг/мм2 в наиболее слабом сечении детали.

Таблица 2.4. Перечень подъемных механизмов, приспособлений и механизированного инструмента, применяемых при ремонте вагонов

N п/п Наименование Минимальное количество депо Рекомендуемые конструкции
I. Подъемные механизмы
1. Краны, кран-балки, тельферы, электротали для подъема и транспортировки колесных пар тележек и других тяжелых вагонных деталей В подсобно-заготовительных и сборочных участках в зависимости от объема работ Типовые
2. Электрофицированные, пневмогидравлические и гидравлические домкраты для подъема вагонов По востребованности в соответствии с планом ремонта -"-
3. Гидравлические, комбинированные домкраты для смены рессор и подшипников -"--"-
4. Подъемники для снятия и постановки фрикционного аппарата и автосцепки Комбинированный подъемник с гайковертом конструкции ЦВ ПКБ МПС
II. Приспособление для правильных и слесарных работ при ремонте вагонов
1. Стенд для правки рам и металлических карнизов кузовов По потребности в зависимости от местных условий Сборник ЦВ, вып. II, 1965 г.
2. Приспособление для правки брусьев рамы 2 (при отсутствии правильного стенда) Сборник ЦВ, вып. III, 1965 г.
3. Стенд для правки бортов думпкаров 1
4. Приспособление для правки рамы вагона 1 - 2 Альбом ЦВ, вып. III
5. Форсунка для нагрева металлических брусьев для правки 1 - 2 Альбом ЦВ, вып. II
6. Ставлюги для удержания боковин и брусьев тележек при ремонте 1 - 2 Альбом чертежей оснастки для ремонта тележек вагонов
7. Стенд для испытания поясов тележек вагонов 1 - 2 То же
8. Приспособление для расточки отверстия у литой боковины тележки для валика подвески тормозного башмака 1 - 2 Конструкция ЦВ ПС ПКМ МПС
9. Приспособление для расточки подпятников у литых надрессорных балок тележек 1 - 2 То же
10. Станок для пригонки подшипников по шейкам оси Изготовление московского РМЗЦВ МПС
11. Гайковерт для отвертывания и завертывания гаек колоночных и буксовых болтов поясных тележек 1 - 2 Конструкция ПКБ ЦВ МПС
12. Переносный кран машиниста 1 - 2 Типовой
13. Стенд для сварочных работ при ремонте поперечных связей тележек грузовых вагонов 1 - 2 Альбом чертежей технологической оснастки
14. Пресс для испытания рессор пробной и рабочей нагрузками 1 Альбом чертежей ПКБ ЦВ МПС
15. Пресс для распрессовки и запрессовки втулок в детали рычажной передачи 1 - 2 Выпускается РМЗЦВ МПС
III. Приспособление для ремонта кузова
1. Тележка или передвижная площадка для ремонтных работ на кузовах вагонов 2 - 3 Альбом чертежей технологической оснастки вагонов
2. Кондуктор-стенд для изготовления комплекта бортов платформ 1 - 2 Сборник ЦВ, вып. III, 1965 г.
3. Угловая сверлильная машина 1 - 2 Сборник ЦВ, вып. VIII, 1968 г.
4. Пистолет-распылитель с маслоотделителем для окраски вагонов 1 - 2 Типовой
IV. Приспособление для очистки вагонных деталей и транспортировки их
1. Моечные установки и камеры для обмывки колесных пар и вагонных деталей 1 ЦТВР ПКБ моечная машина
2. Автопогрузчик или электрокара с подъемником 1 Типовые
V. Измерительная и контрольная аппаратура
1. Дефектоскоп шеечный 1 - 2 Типовой
2. То же, поясной 1 - 2 -"-
3. То же для средней части оси 1 - 2 -"-
4. Лупа 5 - 7-кратная и более 1 - 2 Типовой
5. Комплект щупов 3 - 4 Типовой
5. Дефектоскоп ультразвуковой 1 - 2 -"-
VI. Контрольные шаблоны
Комплект шаблонов для проверки вагонных деталей 1 Типовой
Инструмент, выдаваемый слесарям:
1. Молоток слесарный 1
2. Зубила 2
3. Бородки разных размеров 3
4. Крейцмейсель 1
5. Кери 1
6. Ключи гаечные 3
7. Драчевая и личневая пила плоская 2
8. Рашпиль полукруглый 1
9. Драчевая пила полукруглая 1

Таблица 2.5. Примерные нормы неснижаемого технологического запаса вагонных запасных частей и материалов

N п/п Наименование Количество деталей (шт.) и материалов (кг) на 100 учетных вагонов
I. Запасные части
1. Тележки комплектные 1
2. Балки надрессорные 2
3. Связи поперечные 2
4. Пятники 1
5. Подпятники 1
6. Пояса средние 0,25
7. Гайки корончатые 1 1/4; 1 3/4 20
8. Буксы с крышками для разных типов осей 12
9. Подшипники, залитые баббитом четырехосных вагонов 16
10. То же двухосных вагонов 10
11. Рессоры подвесные 13-листовые двухосных вагонов 6
12. Детали рессорного подвешивания (комплектов) 8
13. Болты колоночные 4
14. Болты буксовые 10
15. Крышки люков четырехосных полувагонов (и хопперов) 12
16. Замки автосцепки 5
17. Замкодержатели 10
18. Клинья тягового хомута 10
19. Подвески маятниковые 10
20. Собачки 18
21. Хомуты тяговые 6
22. Башмаки тормозных колодок 5
23. Валики подвесных тормозных башмаков 20
24. Клапаны выпускные двойные 20
25. Краны концевые 10
26. Краны разобщительные 10
27. Воздухораспределители 6
28. Воздухозамедлители 4
29. Цилиндры опрокидывателя (на разные типы) по 4
30. Кран управления разгрузкой 4
31. Боковины литой тележки 6
32. Триангели 10
33. Центральные балочки 15
34. Колесные пары 6
35. Продольные борта 1
36. Детали механизма открывания борта (комплектов) 4
37. Фрикционный аппарат 2
38. Детали механизмов опрокидывания (комплектов) 1
II. Материалы и металлоизделия
39. Всего горячекатаного проката (швеллеры и балки, сталь сортовая, листовая, рессорная) 4000
40. Трубы газовые 100
41. Проволока электросварочная 250
42. Болты с гайками 300
43. Заклепки 100
44. Шплинты 30
45. Олифа 200
45. Краски тертые разные 500
46. Сикатив 30

Таблица 2.6. Гарантии исправности и прочности отремонтированных вагонов и их деталей

N п/п Наименование частей вагонов Сроки гарантии после выхода из заводского ремонта, годы
1. Основные металлические части кузова и рамы вагона 3
2. Крыша из кровельной стали (целость листов) 3
3. Рама тележки 3
4. Рессоры пружины 1
5. Надрессорные брусья 3
6. Пятники и подпятники 3
7. Буксы с подшипниками качения До полной ревизии
8. Буксы с подшипниками скольжения 3
9. Автосцепка 1
10. Подшипники скольжения 1
11. Автотормоз (за исключением тормозных колодок) 1
12. Рычажная передача 1
13. Колесные пары До очередного срока полного освидетельствования
14. Система опрокидывания До деповского ремонта

Примечание. При деповском ремонте срок гарантии в течение одного года со дня выпуска вагонов из ремонта.