"НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА. СНиП 3.03.01-87" (утв. Постановлением Госстроя СССР от 04.12.87 N 280) (раздел 8)

УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением Госстроя СССР
от 4 декабря 1987 г.
N 280

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
8. СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Общие положения

8.1. При производстве сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-4-80, "Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства", утвержденных ГУПО МВД СССР, "Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденных Минздравом СССР.

8.2. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

8.3. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

8.4. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

8.5. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996-66.

Размеры заготовок стержней для пробных образцов арматуры железобетонных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

8.6. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66, стыкового сварного соединения арматуры железобетонных конструкций - ГОСТ 10922-75 в объеме, указанном в табл. 35.

При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.

Таблица 35

Вид испытания	Число образцов, шт.	Нормируемый показатель
Стальные конструкции
1. Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентируемого государственным стандартом
2. Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град, для сталей толщиной, мм:
		углеродистых
		до 20 - не менее 100
		св. 20 - " " 80
		низколегированных
		до 20 - не менее 80
		св. 20 - " " 60
3. Ударный изгиб металла шва	3	Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции
Арматура железобетонных конструкций
Растяжение до разрушения	3	Оценка результатов по ГОСТ 10922-75

8.7. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30 °С сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к работе при температуре воздуха на 10 °С ниже температуры сварки пробных образцов.

8.8. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °С - оборудовать тепляк.

8.9. Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % номинального значения. Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

8.10. Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81.

8.11. При входном контроле сварочных материалов следует установить наличие сертификатов или паспортов предприятия-поставщика.

При отсутствии сертификатов на сварочные материалы или истечении гарантийного срока их хранения необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгибы при температуре 20 °С в соответствии с ГОСТ 6996-66 и в количестве, указанном в п. 8.6.

8.12. Сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) необходимо хранить на складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада должно быть сухим, с температурой воздуха не ниже 15 °С.

8.13. Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным в технических условиях, паспортах, на этикетках или бирках заводов-изготовителей сварочных материалов.

Сварочную проволоку сплошного сечения следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Прокаленные сварочные материалы следует хранить в сушильных печах при 45-100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50 %.

8.14. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком - в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками - в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8.15. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.

8.16. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78, ГОСТ 23518-79.

8.17. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т. п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений.

8.18. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать ±5 %.

8.19. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

8.20. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

8.21. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм2) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160 °С.

8.22. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 37.

При температуре, ниже указанной в табл. 37, автоматизированную сварку под флюсом надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160 °С.

8.23. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65 °С.

8.24. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2 и II3 согласно ГОСТ 16350-80), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку участков сварных швов с дефектами, а также заварку восстанавливаемого участка при температуре, указанной в табл. 36, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160 °С.

Таблица 36

Толщина свариваемых элементов, мм	Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций
	решетчатых	листовых объемными сплошно-стенчатых	решетчатых	листовых объемными сплошно-стенчатых	решетчатых и листовых
	из стали
			низколегированной с пределом текучести,
	углеродистой		Мпа (кгс/мм2)
	углеродистой		=< 390 (40)		> 390 (40)
До 16	-30	-30	-20	-20	-15
Св. 16 до 25	-	-	-	-	0
Св. 16 до 30	-30	-20	-10	0	При толщине более 25 мм предварительный местный подогрев производить независимо от температуры окружающего воздуха
Св. 30 до 40	-10	-10	0	5
Св. 40	0	0	5	10

Таблица 37

Толщина свариваемого элемента, мм	Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций из стали
Толщина свариваемого элемента, мм	углеродистой	низколегированной
До 30 Св. 30	-30 -20	-20 -10

8.25. Швы соединений листовых объемных и сплошно-стенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом).

8.26. При двусторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.

8.27. При вынужденном перерыве в работе механизированную дуговую или автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается возобновить после очистки от шлака кратера и прилегающего к нему концевого участка шва длиной 50-80 мм. Этот участок и кратер необходимо полностью перекрыть швом.

8.28. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами КМД) следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположениям свариваемых элементов конструкций (при укрупнении), или механизированной зачисткой абразивным инструментом.

8.29. Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом.

Применение начальных и выводных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах КМД.

Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

8.30. Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев.

8.31. Поверхности свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

Приваренные сборочные и монтажные приспособления надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

8.32. Качество прихваток, сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.

СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8.33. Размеры конструктивных элементов сварных соединений стержневой арматуры (стержней между собой и с элементами закладных изделий) и предельные отклонения размеров выполненных швов должны соответствовать указанным в ГОСТ 14098-85.

Таблица 38

Способ сварки	Характеристика сварочной	Марки сварочной	Класс арматурной стали
	проволоки	проволоки	А-I	А-II	А-III
Ванная, механизированная под флюсом в инвентарной форме или на стальной скобе-накладке	Сплошного сечения	Св-08А Св-08АА	Рекомендуется	Допускается	Не допускается
		Св-08ГА	Рекомендуется		Допускается
		Св-08Г2С Св-08Гс Св-10Г2 Св-10ГА	Допускается	Рекомендуется
Дуговая механизированная СОДГП на стальной скобе-накладке	Сплошного сечения без дополнительной защиты	СВ-20ГСТЮА (ЭП-245) Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439)	Рекомендуется		Допускается
Дуговая механизированная в инвентарной форме или на стальной скобе-накладке	Порошковая (самозащитная) проволока	ПП-АН3 ПП-АН3С ПП-АН11 СП-9 ППТ-9	Рекомендуется
Дуговая механизированная протяженными швами	Порошковая (самозащитная) проволока	ПП-АН7 ПП-АН19С

Примечание. При ванной механизированной сварке под флюсом стали класса А-I и A-II (марки 10ГТ) при температуре ниже минус 40 °С предпочтительно применять проволоку Св-08А, Св-08АА или Св-08ГА.

8.34. Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять способы сварки и сварочные материалы, указанные в табл. 38 и 39.

8.35. Ванную или дуговую механизированную сварку выпусков арматуры, плоских элементов закладных изделий между собой, отдельных стержней или стержней с плоскими элементами проката следует производить специализированными полуавтоматами или модернизированными полуавтоматами общего назначения.

8.36. Для механизированных способов сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500 А, для ручной дуговой сварки - источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500 А.

8.37. Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие чертежам КЖ классов стержневой арматуры, марок стали плоских закладных изделий и соединительных деталей, а перед сваркой - также размеров и точности сопряжения соединительных элементов. Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 14098-85.

8.38. Перед сваркой (ванной, многослойными или протяженными швами) арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10-15 мм сварной шов или стык.

Таблица 39

Класс арматуры	Рекомендуемые типы электродов для сварки
	ванной, ванно-шовной и дуговой многослойными швами стыковых соединений	протяженными швами стыковых и нахлесточных соединений	дуговой ручной прихватками
А-I	Э42, Э46, Э42А, Э46А
А-II	Э50А, Э55	Э42А, Э46А, Э	Э50А, Э
A-III; АI	Э55, Э60
V		Э50А, ЭЭ

Примечание. При отсутствии электродов типов Э55 и Э60 ванно-шовную и дуговую многослойными швами сварку стали класса А-III, Ат-IIIС и Ат-IVС допускается выполнять электродами Э50 А.

8.39. При превышении регламентированных зазоров между стыкуемыми арматурными стержнями допускается применение одной промежуточной вставки длиной не менее 80 мм. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. При сварке стержней встык с накладками превышение зазора должно быть компенсировано соответствующим увеличением длины накладок.

8.40. Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкции должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении вставки.

8.41. Элементы сборных железобетонных конструкций следует собирать с использованием устройств и приспособлений, фиксирующих их проектное положение. Конструкции, имеющие закладные изделия опирания, надлежит дополнительно собирать на прихватках с применением тех же сварочных материалов, что и основные швы. Прихватки надлежит располагать в местах последующего наложения сварных швов.

8.42. При сборке конструкций не разрешается обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дугой.

8.43. После сборки под сварку неспособность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75. Отгиб стержней для обеспечения их способности допускается осуществлять нагревом до температуры 600-800 °С.

8.44. Сварку элементов конструкций следует производить в надежно зафиксированном проектном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

8.45. После окончания сварки выполненное сварное соединение необходимо очистить от шлака и брызг металла.

8.46. Выполненные сварочные работы перед бетонированием следует оформлять актами приемки партии арматуры по внешнему осмотру, а в предусмотренных ГОСТ 10922-75 случаях - актами контроля физическими методами.

8.47. Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-85.

8.48. Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней рабочей арматуры согласно ГОСТ 14098-85 при отрицательных температурах запрещается.

8.49. На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.

8.50. В стыках железобетонных элементов устанавливаемые замкнутые хомуты (поперечные стержни) следует закреплять, как правило, вязальной проволокой. Дуговая сварка в местах пересечения стержней хомутов с продольной (рабочей) арматурой допускается для некоторых марок сталей, предусмотренных ГОСТ 14098-85.

8.51. Для выполнения ручной или механизированной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30 °С необходимо:

увеличивать сварочный ток на 1 % при понижении температуры воздуха на каждые 3 °С (от 0 °С);

производить предварительный подогрев газовым пламенем стержней арматуры до 200-250 °С на длину 90-150 мм от стыка; подогрев стержней надлежит осуществлять после закрепления на них инвентарных форм, стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;

снижать скорость охлаждения выполненных ванными способами сварки соединений стержней посредством обмотки их асбестом; при наличии инвентарных формующих элементов следует снимать последние после остывания выполненного сварного соединения до 100 °С и ниже.

Ручную и механизированную сварку плоских элементов, закладных и соединительных изделий следует выполнять в соответствии с требованиями п. 8.20.

8.52. Допускается сварка стержневой арматуры при температуре окружающего воздуха до минус 50 °С по специальной технологии, разработанной в ППР и ППСР.

8.53. В соединениях стержней с накладками или внахлестку и с элементами закладных изделий, сваренных при отрицательных температурах, удаление дефектов в швах следует выполнять после подогрева прилегающего участка сварного соединения до 200-250 °С. Заварку восстанавливаемого участка надлежит производить также после подогрева.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:

входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.

8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Таблица 40

Методы контроля	Тип конструкций, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов	Все типы конструкции в объеме 100%
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79	Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля, которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ
3. Испытания на непроницаемость и герметичность	Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов	Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений	То же

Таблица 41

Элементы сварных соединений, наружные дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Поверхность шва	Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
Подрезы	Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные	Глубина - до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка *
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления	Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов	Не допускаются
Подрезы:	Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
вдоль усилия
местные поперек усилия

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

Таблица 42

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные длины сварки с двух сторон, соединения на подкладках
Непровары в корне шва	Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
Непровар в корне шва	Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Удлиненные и сферические дефекты:
одиночные	Высота - не более значений h*
образующие цепочку или скопление	Высота - не более 0,5h* Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные	Протяженность - не более отношения (S / h) *
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва	Суммарная площадь на оценочном участке - не более S*
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость	Не допускаются
Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов	Высота - не более 0,5h*
Одиночные сферические дефекты	Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры одиночных дефектов
конструкции в сварном соединении, мм		h, мм	S, мм2
От 4 до 6	15	0,8	3
Св. 6 до 8	20	1,2	6
св. 8 до 10	20	1,6	8
св. 10 до 12	25	2,0	10
св. 12 до 14	25	2,4	12
св. 14 до 16	25	2,8	14
св. 16 до 18	25	3,2	16
св. 16 до 18	25	3,6	18
св. 20 до 60	30	4,0	18

Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S- суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений - диаметр;

" удлиненных "" - ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

Таблица 44

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2		Допустимое число одиночных
	конструкции в сварном соединении, мм		наименьшая поисковая	допустимая оценочная	дефектов на оценочном участке, шт.
Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные	Св. 6 до 10	20	5	7	1
	св. 10 до 20	25	5	7	2
	св. 20 до 30	30	5	7	3
	св. 30 до 60	30	7	10	3

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения - 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;

на статический изгиб стыкового соединения - 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва - под углом 40-50 ° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.

Приемочный контроль сварных соединений железобетонных конструкций

8.77. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 23858-79.

Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.

8.78. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментами предварительного подогрева стыка до 200- 250 ° С.

8.79. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-75 или ГОСТ 23858-79, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.

Приложения

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА РАБОТ ПО МОНТАЖУ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Титульный лист

Журнал работ
по монтажу строительных конструкций
N ___________

Наименование организации, выполняющей работы
Наименование объекта строительства

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за монтажные работы и ведение журнала


Организация, разработавшая проектную документацию; чертежи КЖ, КМ, КД
Шифр проектов
Организация, разработавшая проект производства работ


Шифр проектов
Предприятие, изготовившее конструкции
Шифр заказов
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора


Основные показатели строящегося объекта:
Объем работ:
стальных конструкций, т
сборных железобетонных конструкций, м3
сборных железобетонных конструкций, м3

Журнал начат "____" ________________ 19____ г.

Журнал окончен "____" ________________ 19 ____ г.

1-я страница

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Титульный лист

Журнал сварочных работ
N ___________

Наименование организации, выполняющей работы
Наименование объекта строительства
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за сварочные работы и ведение журнала


Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ, КЖ
Шифр проекта
Организация, разработавшая проект производства сварочных работ


Шифр проекта
Предприятие, изготовившее конструкции
Шифр заказа
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора

Журнал начат "____" ________________ 19____ г.

Журнал окончен "____" ________________ 19 ____ г.

1-я страница

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Титульный лист

Журнал
антикоррозионной защиты сварных соединений
N ___________

Наименование организации, выполняющей работы
Наименование объекта строительства

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работ по антикоррозионной защите сварных соединений и ведение журнала


Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ
Шифр проекта
Организация, разработавшая проект производства работ по антикоррозионной защите сварных соединений
Шифр проекта
Предприятие, изготовившее конструкции
Шифр заказа
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора

Журнал начат "____" ________________ 19____ г.

Журнал окончен "____" ________________ 19 ____ г.

1-я и последующие страницы

Дата выполнения работ	Наименование соединяемых элементов и материал антикоррозионного покрытия закладных изделий, нанесенного на заводе	Место или номер (по чертежу или схеме) стыкуемого элемента	Отметка о сдаче и приемке узла под антикоррозионную защиту (должность, подпись)	Материал покрытия сварных соединений и способ его нанесения	Атмосферные условия при производстве антикоррозионной защите сварных соединений (температура воздуха, осадки)	Фамилия и инициалы исполнителя	Фамилия и инициалы ответственного за ведение работ по антикоррозионной защите (мастера, производителя работ)	Результаты осмотра качества покрытия. Толщина покрытия	Подпись исполнителя	Подписи о приемке антикоррозионной защиты (мастера, производителя работ)	Замечания по контрольной проверке (производителя работ, авторского надзора, технического надзора, заказчика)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

3-я страница обложки

В журнале пронумеровано и прошнуровано		страниц
"____" _____________ 19 ___г.


(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

МЕСТО ПЕЧАТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА ЗАМОНОЛИЧИВАНИЯ МОНТАЖНЫХ СТЫКОВ И УЗЛОВ

Титульный лист

Журнал
замоноличивания монтажных стыков и узлов
N ___________

Наименование организации, выполняющей работы
Наименование объекта строительства
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работы по замоноличиванию и ведение журнала


Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ
Шифр проекта
Организация, разработавшая проект производства работ по замоноличиванию монтажных стыков и узлов
Шифр проекта
Предприятие, изготовившее конструкции
Шифр заказа
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора

Журнал начат "____" ________________ 19____ г.

Журнал окончен "____" ________________ 19 ____ г.

1-я и последующие страницы

Дата замоноличивания	Наименование стыков и узлов, место или номер по чертежу или схеме	Заданные марки бетона (раствора) и рабочий состав бетонной (растворной) смеси	Температура наружного воздуха, °С	Температура предварительного обогрева элементов в узлах, °С	Температура бетона в момент укладки, °С	Результат испытания контрольных образцов	Дата распалубки	Фамилия и инициалы исполнителя (бригадира), подпись	Замечания производителя работ, авторского надзора, технического надзора заказчика
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

3-я страница обложки

В журнале пронумеровано и прошнуровано		страниц
"____" _____________ 19 ___г.


(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

МЕСТО ПЕЧАТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА ВЫПОЛНЕНИЯ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА БОЛТАХ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ НАПРЯЖЕНИЕМ

Титульный лист

Журнал
выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением
N ___________

Наименование организации, выполняющей работы
Наименование объекта строительства
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работ и ведение журнала
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ
Шифр проекта
Организация, разработавшая проект производства работ
Шифр проекта
Предприятие, разработавшее чертежи КМД и изготовившее конструкции
Шифр заказа
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора

Журнал начат "____" ________________ 19____ г.

Журнал окончен "____" ________________ 19 ____ г.

1-я страница

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЦЕМЕНТОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Вид и марка цемента	Основное назначение	Допускается применять	Не допускается применять
Портландцемент марок М600 и М550	Для бетонов класса В40 и выше, в том числе для жаростойкого бетона	Для аварийно-восстановительных работ При реконструкции промышленных предприятий, зданий и сооружений	Для монолитных бетонных и железобетонных конструкций, где не используются свойства этих цементов (быстрое твердение, прочность)
То же, М500	Для бетонов классов В25-В35	То же	Для конструкций, подвергающихся действиям минерализованных вод со степенью минерализации, превышающей нормы агрессивности воды-среды
То же, М400	Для бетонов классов В15-В25 и жаростойкого бетона	То же
То же, МЗ00	Для бетонов класса В10 и ниже и жаростойкого бетона	-	То же
Пластифицированный портландцемент марок МЗ00, М400, М500, М550	Для конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию (в пресной воде). Для обычных конструкций	При бетонировании в условиях сухой и жаркой погоды	То же
Гидрофобный портландцемент марок МЗ00 и М400	Для конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию (в пресной воде). В случае длительного транспортирования и хранения цемента	-	Для конструкций, подвергающихся действиям минерализованных вод со степенью минерализации, превышающей нормы агрессивности воды-среды
Сульфатостойкий портландцемент марки М400	Для конструкций, подвергающихся действию сульфатных вод, в условиях переменного горизонта воды, при систематическом попеременном замораживании и оттаивании или увлажнении и высыхании	Для конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию (в пресной воде)	Для бетонных и железобетонных конструкций, не подвергающихся действию агрессивных сред
Тампонажный портландцемент	Для тампонирования нефтяных и газовых скважин	Для обычных конструкций	Для конструкций, подвергающихся действию минерализованных вод со степенью минерализации, превышающей нормы агрессивности воды-среды
Шлакопортландцемент марок М200, МЗ00, М400, М500, М550	Для надземных, подземных и подводных конструкций, подвергающихся действию пресных и минерализованных вод. Для внутримассивового бетона гидротехнических сооружений	При возведении конструкций в сухую и жаркую погоду при обеспечении влажного выдерживания Для конструкций из жаростойкого бетона	Для конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию. При пониженных температурах (ниже 10 °С) без искусственного обогрева, за исключением массивов, выдерживаемых по методу термоса, с модулем поверхности менее 3
Быстротвердеющий шлакопортландцемент марок М400 М500	Для бетонов класса В15 и выше с повышенной начальной прочностью и жаростойкого бетона	Для надземных, подземных и подводных конструкций, подвергающихся действию минерализованных вод. Для конструкций, возводимых при температурах ниже 10 °С. Для конструкций из жаростойкого бетона.	Для зон гидротехнических сооружений, находящихся на переменном горизонте воды и подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию
Пуццолановый портландцемент марок М200, МЗ00, М400	Для подземных и подводных конструкций, подвергающихся действию пресных вод	Для надземных конструкций, находящихся в условиях повышенной влажности, при влажном выдерживании. Для подводных и подземных конструкций, подвергающихся действию минерализованных вод	Для конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию. В зимних условиях, если применение не предусмотрено проектом. При температурах ниже 10 °С без искусственного обогрева, кроме прогреваемых по методу термоса
Глиноземистый цемент марок М400, М500, М550, М600	При необходимости получения высокой прочности бетона в короткие сроки при температуре окружающей среды ниже 20 °С. При систематическом попеременном замораживании и оттаивании или увлажнении и высыхании, а также при зимнем бетонировании. Для жаростойких и некоторых химически стойких бетонов	-	Для надземных, подземных и подводных конструкций, в которых температура бетона может подняться выше 30 °С
Высокоглиноземистый цемент марок М400, М500, М550, М600	Для бетонных и железобетонных конструкций, подвергающихся воздействию сульфатных вод или сернистого газа при температуре не выше 25 °С. Для конструкций из жаростойкого бетона	-	-
Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент марок М 400, М500	Для получения безусадочных и расширяющихся водонепроницаемых бетонов, гидроизоляционных штукатурок	Для зачеканки швов и раструбов при рабочем давлении до 1МПа, создаваемом в течение 24 ч с момента окончания зачеканки	Для производства строительных работ при температуре ниже 0 °С без обогрева, при реконструкции промышленных предприятий. При работе конструкций в эксплуатационных условиях при температуре выше 80 °С
Напрягающий цемент марки М400 и выше	Для получения расширяющихся напрягающих бетонов, гидроизоляционных штукатурок, заделки стыков, каверн омоноличивания конструкций, заделки фундаментных болтов	При усилении конструкций, омоноличиваний стыков, установке анкеров самауплотняющихся покрытий	-
Низкотермичный цемент	Для получения бетонов с низкой экзотермией	Для массивных сложной конфигурации конструкций, для обеспечения высокой плотности бетона	-

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Обязательное

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БЕТОНОВ

	Добавки
	ХК, ХК+ ХН, ХЖ	СН	НК, ННК, НКМ, НК+М, ННК+М, НЖ	ХК+ НН	ННХК, ХК+ ННК, ННХК+ М	НН, НН1	П, П+ (С-З)	ЛСТ, ПАЩ-1, МI, ВЛХК, ГКЖ, НЧК, КЧНР, СНВ, СПД, ЦНИПС-1, ПГЭН, ЛХД, УПБ, СДО	Суперпластификаторы модифицированные лигносульфонаты
1. Железобетонные конструкции с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром, мм:
св. 5	(+)	+	+	+	+	+	+	+	+
5 и менее	-	+	+	(+)	(+)	+	+	+	+
2. Конструкции, а также стыки без напрягаемой арматуры сборно-монолитных конструкций, имеющие выпуски арматуры или закладные детали:
без специальной защиты стали	-	+	+	-	-	+	+	+	+
с цинковыми покрытиями по стали	-	-*	-	-	-	(+)	-	+	-****
с алюминиевыми покрытиями по стали	-	-*	(+)	-	(+)	-	-	+	-
с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными и другими щелочестойкими защитными слоями по металлическому подслою), а также стыки без закладных деталей и расчетной арматуры	(+)	+	+	(+)	(+)	+	+	+	+
3. Сборно-монолитные конструкции из оконтуривающих блоков толщиной 30 см и более с монолитным ядром	-	+	+	+	+	+	+	+	+
4. Бетонные и железобетонные конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в агрессивных газовых средах	-	+	+	(+)	(+)	+	+	+	+
б) в неагрессивных и агрессивных водных средах при постоянном погружении	+	+	+	+	+	+	+	+	+
в) в агрессивных сульфатных водах и в растворах солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей	-	-	(+)	-	-	(+)	-	+	+
г) в зоне переменного уровня воды	-	-	(+)	-	-	(+)	-	+	+
д) в газовых средах при относительной влажности более 60% при наличии в заполнителе реакционно-способного кремнезема	+**	-	+	-	+	-	-	+	+
е) в зонах действия блуждающих токов от посторонних источников****	-	-	+	-	-	+	+	+	+
5. Предварительно напряженные конструкции и стыки (каналы) сборно-монолитных и сборных конструкций	-	+	(+)	-	-	+	-	+	+
6. Предварительно `напряженные конструкции, армированные сталью классов Ат-IV; Ат-V; Ат-VI; А-IV; А-V	-	+	-***	-	-	-	-***	+	+
7. Конструкции из бетона на глиноземистом цементе	-	-	-	-	-	-	-	+	-

* Допускается до 1 % СН.

** Применение ХН не допускается.

*** Допускается к применению в конструкциях, армированных сталями, стойкими к коррозионному растрескиванию.

**** Допускается применение добавки ЛТМ.

Примечания: 1. Знак "-" запрещается введение добавки, знак "+" - допускается введение добавки, знак "(+)" - допускается введение добавки только в качестве ускорителя твердения бетона.

При применении добавок по поз. 3 и 4 следует учитывать указания поз. 2.

Сокращения, принятые в табл. 2:

НЖ - нитрит железа (ГОСТ 4111-74);

ХК - хлорид кальция (ГОСТ 450-77);

ХН - хлорид натрия (ГОСТ 13830-68);

СН - сульфат натрия (ГОСТ 6318-77);

НК - нитрит кальция (ТУ 6-03-367-79);

ННК - нитрит-нитрат кальция (ТУ 6-03-704-74);

М - мочевина (ГОСТ 2081-75);

НН - нитрит натрия (ГОСТ 18906-80*);

ННХК - нитрит-нитрат-хлорид кальция (ТУ 6-18-194-76);

НН - нитрит натрия (ГОСТ 828-77Е);

ЛСТ - лигносульфонаты технические (ОСТ 13-183-8З);

ХЖ - хлорид железа (ГОСТ 11159-76);

ПАЩ-1 - пластификатор адипиновый (ТУ 6-03-26-77);

ВДХК - омыленная растворимая смола (ТУ 61-05-34-75);

ГКЖ - метил (этил) силиконат натрия (ТУ 6-02-696-76);

НЧК - нейтрализованный черный контакт (натриевый) (ТУ-38-101615-76);

КЧНР - нейтрализованный черный контакт рафинированный (ТУ-38-3022-74);

СНВ - смола нейтрализованная воздухововлекающая (ТУ 81-05-7- 80);

СПД - синтетическая поверхностно-активная добавка (ТУ 38-101253-77);

ЦНИПС-1 - омыленный древесный пек (ТУ 81-05-16-76);

ПГЭН - этилгидридсесквиоксан (ТУ 6-02-280-76);

ЛХД - лесохимическая добавка (ТУ 81-05-128-81);

УПБ - мелассная упаренная последрожжевая барда (ОСТ 18-126-73).

2. Рекомендуемые суперпластификаторы.

С-З - "разжижитель С-З" (ТУ 14-652-81 с изм. N 1), ДФ - "Дофен" (ТУ 14-6-188-81), НККС40-03 (ТУ 38-4-0258-82).

3. Рекомендуемые суперпластифицирующие добавки на основе модифицированных лигносульфонатов: ЛТМ (ТУ 65-08-74-86), МТС (ТУ 67-542-83), НИЛ-20 (ТУ 400-302-4-80), ЛСТМ-2 (ТУ 13-287-85).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое

ВЫБОР НАИБОЛЕЕ ЭКОНОМИЧНОГО МЕТОДА ВЫДЕРЖИВАНИЯ БЕТОНА ПРИ ЗИМНЕМ БЕТОНИРОВАНИИ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Вид конструкций	Минимальная температура воздуха, °С, до	Способ бетонирования
Массивные бетонные и железобетонные фундаменты, блоки и плиты с модулем поверхности до 3	-15	Термос
	-25	Термос с применением ускорителей твердения бетона. Термос с применением противоморозных добавок *
Фундаменты под конструкции зданий и оборудование, массивные стены и т. п. с модулем поверхности 3-6	-15	Термос, в том числе с применением противоморозных* добавок и ускорителей твердения
	-25	Обогрев в греющей опалубке. Предварительный разогрев бетонной смеси
	-40	Обогрев в греющей опалубке. Периферийный электропрогрев
Колонны, балки, прогоны, элементы рамных конструкций, свайные ростверки, стены, перекрытия с модулем поверхности 6-10	-15	Термос с применением противоморозных добавок*, обогрев в греющей опалубке нагревательными проводами. Предварительный разогрев бетонной смеси, индукционный нагрев
	-40	Обогрев в греющей опалубке, нагревательными проводами и термоактивными гибкими покрытиями (ТАГП) с применением противоморозных добавок
Полы, перегородки, плиты перекрытий, тонкостенные конструкции с модулем поверхности 10-20	-40	То же

* Противоморозные добавки, как правило, следует применять в комплексе с пластифицирующими.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Рекомендуемое

Вид обрабатываемого бетона	Рекомендуемая марка по ГОСТ 9206-84 алмазного порошка (тип связки)
Бетон тяжелый на заполнителях из силикатных и силикатно-карбонатных пород с пределом прочности при сжатии исходной горной породы до 450 МПа (4500 кгс/см2) (граниты, гранитоиды, андезиты, диабазы, базальты, габбро, песчаники и др.)	АСК, А, АСС, МЖ (МОЗ, М50)
Бетон тяжелый на заполнителях из карбонатных пород с пределом прочности при сжатии исходной горной породы до 300 МПа (3000 кгс/см2) (плотные известняки, доломиты, мраморы)	АСВ, АСК, АСС (М1, М3, МЖ)
Бетон легкий на заполнителях из силикатных пород с пределом прочности исходной породы 5-70 МПа (50-700 кгс/см2) (туфы, шлаковые пемзы) и на искусственных пористых заполнителях (керамзит, шлак) и ячеистый бетон	АСВ, А (М3, МЖ, М1)
Специальные бетоны - полимербетоны на силикатном и карбонатном заполнителях, силикатный бетон, особо тяжелый бетон с заполнителями из чугунной дроби и скрапа, железобетон	А, АСК, АСС, АСВ (МЖ, МОЗ, М50, М1, М3)

ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Обязательное

НАГРУЗКИ И ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ОПАЛУБКИ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. При расчете опалубки, лесов и креплений должны приниматься следующие нормативные нагрузки:

вертикальные нагрузки

а) собственная масса опалубки и лесов, определяемая по чертежам. При устройстве деревянных опалубок и лесов объемную массу древесины следует принимать: для хвойных пород - 600 кг/м3, для лиственных пород - 800 кг/м3.

б) масса свежеуложенной бетонной смеси, принимаемая для бетона на гравии или щебне из камня твердых пород - 2500 кг/м3, для бетонов прочих видов - по фактическому весу;

в) масса арматуры должна приниматься по проекту, а при отсутствии проектных данных - 100 кг/м3 железобетонной конструкции;

г) нагрузки от людей и транспортных средств при расчете палубы, настилов и непосредственно поддерживающих их элементов лесов - 2,5 кПа; палубы или настила при расчете конструктивных элементов - 1,5 кПа.

Примечания: 1. Палуба, настилы и непосредственно поддерживающие их элементы должны проверяться на сосредоточенную нагрузку от массы рабочего с грузом (1300Н) либо от давления колес двухколесной тележки (2500Н) или иного сосредоточенного груза в зависимости от способа подачи бетонной смеси (но не менее 1300Н).

2. При ширине досок палубы или настила менее 150 мм указанный сосредоточенный груз распределяется на две смежные доски.

д) нагрузки от вибрирования бетонной смеси - 2 кПа горизонтальной поверхности (учитываются, только при отсутствии нагрузок по подп. "г");

горизонтальные нагрузки

е) нормативные ветровые нагрузки - в соответствии со СНиП 2.01.07-85;

ж) давление свежеуложенной бетонной смеси на боковые элементы опалубки, определяемое по табл. 1 настоящего приложения.

Примечание. Во всех случаях величину давления бетонной смеси следует ограничить величиной гидростатического давления Рmax = h,

результирующее давление при треугольной эпюре

з) нагрузки от сотрясений, возникающих при укладке бетонной смеси в опалубку бетонируемой конструкции, принимаются по табл. 2 настоящего приложения;

Таблица 1

Способ уплотнения	Расчетные формулы для определения максимального бокового давления бетонной смеси, кПа	Пределы применения формулы
С помощью вибраторов:	Р = Н Р = (0,27 + 0,78) К1К2
внутренних		Н =< R < 0,5 >= 0,5 при условии, что H >= 1 м
наружных		H =< 2R1 < 4,5 > 4,5 при условии, что Н > 2 м

Обозначения, принятые в табл. 1:

Р - максимальное боковое давление бетонной смеси, кПа;

- объемная масса бетонной смеси, кг/м3;

Н - высота уложенного слоя бетонной смеси, оказывающего давление на опалубку, м;

- скорость бетонирования конструкции, м/ч;

R, R1 -соответственно радиусы действия внутреннего и наружного вибратора, м;

K1 - коэффициент, учитывающий влияние консистенции бетонной смеси: для жесткой и малоподвижной смеси с осадкой конуса 0-2 см - 0,8; для смесей с осадкой конуса 4-6 см - 1; для смесей с осадкой конуса 8-12 см - 1,2.

K2 - коэффициент для бетонных смесей с температурой: 5-7°С - 1,15; 12-17°С - 1; 28-32° С - 0,85.

и) нагрузки от вибрирования бетонной смеси - 4 кПа вертикальной поверхности опалубки.

Примечание. Указанные нагрузки должны учитываться только при отсутствии нагрузок по подп. "з".

2. При наружной вибрации несущие элементы опалубки (ребра, схватки, хомуты и т.п.), их крепления и соединения должны дополнительно рассчитываться на местные воздействия вибраторов. Нагрузки принимаются согласно закону гидростатического давления.

Таблица 2

Способ подачи бетонной смеси в опалубку	Горизонтальная нагрузка на боковую опалубку, кПа
Спуск по лоткам и хоботам, а также непосредственно из бетоноводов	4
Выгрузка из бадей емкостью, м3:
от 0,2 до 0,8	4
св. 0,8	6

Примечания: 1. Указанные динамические нагрузки должны учитываться полностью при расчете досок палубы и поддерживающих ее ребер. Балки (прогоны), поддерживающие ребра, следует рассчитывать в соответствии с фактической схемой конструкций, учитывая динамические воздействия в виде сосредоточенных грузов от двух смежных ребер при расстоянии между ними до 1 м и от одного ребра при расстоянии между ребрами 1 м и более. При этом должно учитываться наиболее невыгодное расположение этих грузов.

2. Конструктивные элементы, служащие опорами балок (прогонов), например, подкосы, тяжи и др., следует рассчитывать на нагрузку от двух смежных ребер, расположенных по обе стороны рассчитываемого элемента (при расстоянии между ребрами менее 1 м), либо от одного ребра, ближайшего к этому элементу (при расстоянии между ребрами 1 м и более).

3. Выбор наиболее невыгодных сочетаний нагрузок при расчете опалубки и поддерживающих лесов должен осуществляться в соответствии с табл. 3 настоящего приложения.

4. При расчете элементов опалубки и лесов по несущей способности нормативные нагрузки, указанные в п. 1, необходимо умножать на коэффициенты перегрузки, приведенные в табл. 4 настоящего приложения.

При совместном действии полезных и ветровых нагрузок все расчетные нагрузки, кроме собственной массы, вводятся с коэффициентом 0,9.

При расчете элементов опалубки и лесов по деформации нормативные нагрузки учитываются без умножения на коэффициенты перегрузки.

5. Распределение давления по высоте опалубки принято по аналогии с гидростатическим давлением по треугольной эпюре.

6. Прогиб элементов опалубки под действием воспринимаемых нагрузок не должен превышать следующих значений;

1/400 пролета элемента опалубки;

1/500 пролета для опалубки перекрытий.

Таблица 3

Элементы опалубки	Виды нагрузок на опалубку, леса и крепления для расчета (см. п. 1)
	по несущей способности	по деформации
1. Опалубка плит и сводов и поддерживающие ее конструкции	а + б + в + г	а + б + в
2. Опалубка колонн со стороной сечения до 300 мм и стен толщиной до 100 мм	ж + и	ж
3. Опалубка колонн со стороной сечения более 300 мм и стен толщиной более 100 мм	ж + з	ж
4. Боковые щиты коробов балок, прогонов и арок	ж + и	ж
5. Днища коробов балок, прогонов и арок	а + б + в + д	а + б + в
6. Опалубка массивов	ж + з	ж

Таблица 4

Нормативные нагрузки	Коэффициенты перегрузки
1. Собственная масса опалубки и лесов	1,1
2. Масса бетона и арматуры	1,2
3. От движения людей и транспортных средств	1,3
4. От вибрирования бетонной смеси	1,3
5. Боковое давление бетонной смеси	1,3
6. Динамические от сотрясения при выгрузке бетонной смеси	1,3

7. Расчет лесов и опалубки на устойчивость против опрокидывания следует производить при учете совместного действия ветровых нагрузок и собственной массы, а при установке опалубки совместно с арматурой - также и массы последней. Коэффициенты перегрузок должны приниматься равными: для ветровых нагрузок 1/2, для удерживающих нагрузок - 0,8.

Таблица 5

Материал палубы	Нормативная нагрузка сцепления, кПа, при отрыве
	нормальном			под углом 45°
	продолжительность контакта бетона с опалубкой, ч
	12	24	72	12	24	72
1. Сталь	4,8* ----- 6,2	5,5 ---- 7,6	11,7 ---- 13	5,8 ---- 7,4	6,5 ---- 8,3	7 ---- 9,5

2. Текстолит	1 ---- 1,6	2,5 ---- 2,9	3,3 ---- 3,6	2 ---- 2,7	3,8 ---- 4,1	5,6 ---- 6

3. Стеклопластик	1,7 ---- 3,1	2,8 ---- 3,6	5,9 ---- 7,7	2,7 ---- 4	4,5 ---- 6,3	7 ---- 9,1

4. Фанера без покрытия	3,9 ---- 5,4	6,4 ---- 8,2	7,5 ---- 11	4,7 ---- 6,9	7 ---- 9,5	12 ---- 15

5. Фанера с защитной фенолформальдегидной пленкой	2,5 ---- 4	3,8 ---- 5,1	4,5 ---- 6	4 ---- 5,8	6 ---- 7,5	9 ---- 12

* Над чертой - для бетона класса В7,5, под чертой - для бетона класса В20.

8. Расчет опалубки-облицовки, остающейся в теле сооружения, необходимо выполнять как расчет основных элементов сооружения с последующей проверкой на воздействие нагрузок, приведенных в п. 1.

9. Для расчета устройств, обеспечивающих предварительный отрыв створок блок-форм крупнощитовой опалубки, объемно-переставной и тоннельной опалубки, следует принимать нормативные нагрузки по табл. 5 и 6. Для расчета усилий срыва катучей опалубки следует принимать нормативные нагрузки по табл. 7 настоящего приложения.

10. Расчетные сопротивления материалов принимаются с коэффициентом К. Увеличение расчетных сопротивлений при кратковременности действия нагрузки К для древесных материалов принимается равным 1,4.

Усилие отрыва опалубки от бетона рекомендуется определять по формуле:

где Ксо - коэффициент, учитывающий условия отрыва и степень жесткости опалубки, определяется по табл. 6;

- нормативная нагрузка сцепления, кПа;

Fк - площадь контакта опалубки с бетоном, м2.

Таблица 6

Опалубка	Ксо
1. Мелкощитовая:
деревянная	0,15
комбинированная	0,35
стальная	0,40
2. Крупнопанельная (панели из мелких щитов)	0,25
3. Крупнощитовая	0,30
Объемно-переставная	0,45
Блок-формы	0,55

Для определения расчетных значений нагрузки касательного сцепления данные табл. 6 следует умножать на коэффициент 1,35.

Таблица 7

Материал трубы	Нормативная нагрузка касательного сцепления, кПа, после контакта с бетонной смесью и бетоном в течение
Материал трубы	20 мин	30 мин	2 ч	24 ч
1. Сталь	1,6*	1,7	3,1	11
2. Текстолит	1,4	1,5	3	9,5
3. Стеклопластик	2,2	2,4	5	12
4. Фанера с защитной фенолформальдегидной пленкой	1,2	1,3	2,7	8

* Для бетона класса В10.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Обязательное

Форма

АКТ ИСПЫТАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЯ И СООРУЖЕНИЯ

АКТ \r\n испытания конструкций \r\n здания и сооружения \r\n (форма)\r\n \r\n г._______________ "______"_______________19_____ г.\r\n \r\n Комиссия, назначенная ___________________________________________\r\n (наименование организации-заказчика,\r\n \r\n _________________________________________________________________\r\n назначившей комиссию)\r\n \r\nприказом от " ____ " ________________________ 19 ____ г. N _______\r\nв составе:\r\n председателя-представителя заказчика ____________________________\r\n (фамилия, инициалы, должность)\r\n__________________________________________________________________\r\n членов комиссии представителей:\r\n генерального подрядчика ________________________________________\r\n (фамилия, инициалы, должность)\r\n монтажной организации __________________________________________\r\n (фамилия, инициалы, должность)\r\n УСТАНОВИЛА:\r\n 1. Монтажной организацией _______________________________________\r\n (наименование организации и ее ведомственная\r\n__________________________________________________________________\r\n подчиненность)\r\nпредъявлено к испытанию __________________________________________\r\n (наименование здания, сооружения)\r\nвходящее в состав ________________________________________________\r\n (наименование объекта)\r\n 2. Конструкции смонтированы согласно проектной документации,\r\nразработанной ____________________________________________________\r\n (шифр проекта)\r\n__________________________________________________________________\r\n (наименование проектной организации \r\n__________________________________________________________________\r\n и ее ведомственная подчиненность)\r\n 3. Строительные работы выполнены генеральным подрядчиком ________\r\n__________________________________________________________________\r\n (виды работ)\r\n 4. Монтаж оборудования выполнен _________________________________\r\n (наименование организации\r\n__________________________________________________________________\r\n и перечень видов работ)\r\n 5. Комиссии предъявлена документация в объеме, предусмотренном\r\nСНиП 3.03.01-87 (п. 1.22 и дополнительные правила к разд. 4),\r\nперечисленная в приложении к настоящему акту.\r\n 6. Строительно-монтажные работ осуществлены в сроки: \r\n начало работ ________________, окончание работ ______________\r\n (мес, год) (мес, год)\r\n 7. Испытания проведены согласно ППР, разработанному _____________\r\n (шифр\r\n__________________________________________________________________\r\n проекта, наименование организации, ведомственная подчиненность)\r\nв период _________________________________________________________\r\n (дата начала и окончания испытания)\r\n 8. В процессе испытаний установлено _____________________________\r\n (указать результаты испытаний)\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n РЕШЕНИЕ КОМИССИИ\r\n \r\n__________________________________________________________________\r\n (наименование здания, сооружения)\r\nсчитать выдержавшим испытание и готовым для выполнения последующих\r\nработ.\r\n \r\n Приложения к акту:\r\n 1. __________________________________\r\n 2. __________________________________\r\n \r\n Председатель комиссии __________________\r\n (подпись)\r\n \r\n Члены комиссии __________________\r\n (подписи)\r\n \r\n \r\n

ПРИЛОЖЕНИЕ 13
Обязательное

ПАСПОРТ ВЕРТИКАЛЬНОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО РЕЗЕРВУАРА (БАКА ВОДОНАПОРНОЙ БАШНИ)

ПАСПОРТ\r\n вертикального цилиндрического резервуара \r\n (бака водонапорной башни)\r\n \r\n \r\n Объем _______________ Марка ____________________\r\n \r\n N _______________\r\n \r\n Дата составления паспорта _______________________________________\r\n Место установки _________________________________________________\r\n (наименование предприятия)\r\n Назначение резервуара ___________________________________________\r\n Основные размеры резервуара _________________________________\r\n (диаметр, высота)\r\n Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, номера \r\nчертежей _________________________________________________________\r\n Наименование завода-изготовителя стальных конструкций ___________\r\n__________________________________________________________________\r\n Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в\r\nвозведении резервуара \r\n 1. ______________________________________________________________\r\n 2. ______________________________________________________________\r\n 3. ______________________________________________________________\r\n Перечень установленного на резервуаре оборудования ______________\r\n__________________________________________________________________\r\n Отклонения от проекта ___________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n Дата начала монтажа _____________________________________________\r\n Дата окончания монтажа __________________________________________\r\n Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания\r\nрезервуара, результаты испытаний ___)_____________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n Дата приемки и сдачи резервуара в эксплуатацию __________________\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n Приложения к паспорту:\r\n 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) N __________\r\nи рабочие чертежи (КМ) N ____________________\r\n 2. Технический паспорт на изготовленные стальные конструкции ____\r\n__________________________________________________________________\r\n 3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже\r\n__________________________________________________________________\r\n 4. Акт освидетельствования скрытых работ ________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество\r\nэлектродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов,\r\nпримененных при монтаже __________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и\r\nустановке конструкций ____________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 7. Журнал работ по монтажу строительных конструкций _____________\r\n 8. Журнал сварочных работ _______________________________________\r\n 9. Акт испытаний резервуара _____________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 10. Документы результатов испытания сварных монтажных соединений\r\n__________________________________________________________________\r\n 11. Заключение по радиографическому контролю сварных монтажных\r\nсоединений со схемой расположения мест просвечивания _____________\r\n__________________________________________________________________\r\n 12. Акт приемки смонтированного оборудования ____________________\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\nПредставитель заказчика __________________\r\n \r\nПредставители строительно-монтажных организаций __________________\r\n \r\n \r\n

ПРИЛОЖЕНИЕ 14
Обязательное

ПАСПОРТ МОКРОГО ГАЗГОЛЬДЕРА

ПАСПОРТ \r\n мокрого газгольдера\r\n \r\n Объем _______________ Марка _________________\r\n \r\n N ____________________ \r\n \r\n Дата составления паспорта _______________________________________\r\n Место установки _________________________________________________\r\n (наименование предприятия)\r\n Назначение газгольдера __________________________________________\r\n Основные размеры газгольдера ____________________________________\r\n (диаметр, высота)\r\n Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи (КМ),\r\nномера чертежей __________________________________________________\r\n Наименование завода-изготовителя стальных конструкций ___________\r\n__________________________________________________________________\r\n Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в\r\nвозведении газгольдера ___________________________________________\r\n Перечень установленного на газгольдере оборудования _____________\r\n__________________________________________________________________\r\n Отклонения от проекта ___________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n Дата начала монтажа _____________________________________________\r\n Дата окончания монтажа __________________________________________\r\n Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания\r\nгазгольдера, результаты испытаний ________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n Дата приемки и пуска газгольдера в эксплуатацию (наполнение\r\nгазгольдера газом) _______________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n Приложения к паспорту:\r\n 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД), N _________\r\nи рабочие чертежи (КМ) N __________________\r\n 2. Технический паспорт на изготовленные стальные конструкции ____\r\n__________________________________________________________________\r\n 3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже\r\n__________________________________________________________________\r\n 4. Акты освидетельствования скрытых работ _______________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество\r\nэлектродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов,\r\nпримененных при монтаже __________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и\r\nустановке конструкций ____________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n 7. Журнал работ по монтажу строительных конструкций _____________\r\n 8. Журнал сварочных работ _______________________________________\r\n 9. Акт испытания газгольдера_____________________________________\r\n 10. Документы результатов испытания сварных монтажных соединений\r\n__________________________________________________________________\r\n 11. Заключение по радиографическому контролю сварных монтажных\r\nсоединений со схемой расположения мест просвечивания _____________\r\n__________________________________________________________________\r\n 12. Акт приемки смонтированного оборудования ____________________\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n Представитель заказчика __________________\r\n \r\n Представители строительно-монтажных организаций __________________\r\n \r\n \r\n

ПРИЛОЖЕНИЕ 15
Справочное

ВЯЖУЩИЕ ДЛЯ КЛАДОЧНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ И ИХ СОСТАВЫ

При выборе вяжущих и требуемой марки раствора с учетом условий эксплуатации конструкций необходимо руководствоваться требованиями табл. 1 данного приложения, для подбора состава цементно-известковых, цементно-глиняных и цементных растворов - табл. 2.

Раствор, применяемый при возведении каменных конструкций, следует использовать до начала схватывания и периодически перемешивать во время использования. Применение обезвоженных растворов не допускается.

Таблица 1

Применяемые и допускаемые к применению вяжущие для растворов с учетом условий эксплуатации каменных конструкций

Вид конструкций	Вяжущие
Вид конструкций	применяемые	допускаемые к применению
Надземные конструкции при относительной влажности воздуха помещений до 60% и фундаменты, возводимые в маловлажных грунтах	Растворы марки 25 и выше
	Портландцемент	Пуццолановый портландцемент
	Пластифицированный и гидрофобный портландцементы	Цемент для строительных растворов
	Шлакопортландцемент
	Растворы марки 10
	Известь гидравлическая	Известково-шлаковые вяжущие
	Известково-шлаковые вяжущие
	Цемент для строительных растворов	Известково-пуццолановые и известково-зольные вяжущие

Надземные конструкции при относительной влажности воздуха помещений более 60 % и фундаменты, возводимые во влажных грунтах	Растворы марки 25 и выше
	Пуццолановый портландцемент	Цемент для строительных растворов
	Шлакопортландцемент
	Пластифицированный и гидрофобный портландцементы	Известково-шлаковые вяжущие
	Портландцемент

Фундаменты при агрессивных сульфатных водах (независимо от марки растворов)	Марка раствора 10 и выше
	Цемент для строительных растворов	Известково-пуццолановые и известково-зольные вяжущие
	Известково-шлаковые вяжущие	Известь гидравлическая
	Сульфатостойкий портландцемент	Пуццолановый портландцемент

Крупноблочные и крупнопанельные бетонные и каменные стены (монтаж)	Растворы марки 25 и выше
	Портландцемент	Шлакопортландцемент
	Пластифицированный и гидрофобный портландцементы	Пуццолановый портландцемент

Примечания: 1. При применении растворов на шлакопортландцементе и пуццолановом портландцементе для надземных конструкций в жаркую и сухую погоду необходимо строго соблюдать влажностный режим твердения путем увеличения дозировки воды и смачивания водой стеновых каменных материалов.

2. Цемент для строительных растворов, а также известково-шлаковые, известково-пуццолановые и известково-зольные вяжущие следует применять для растворов низких марок (25 и ниже), строго соблюдая влажностный режим твердения раствора.

3. Применение известково-шлаковых, известково-пуццолановых и известково-зольных вяжущих при температуре воздуха ниже 10 °С не допускается.

Таблица 2

Составы цементно-известковых, цементно-глиняных и цементных растворов для каменных конструкций

Марка вяжущего	Объемная дозировка для растворов марок
	200	150	100	75	50	25	10	4
Составы цементно-известковых растворов для надземных конструкций (цемент : известь : песок)
500	1:0,2:3	1:0,3:4	1:0,5:5,5	1:0,8:7	-	-	-	-
400	1:0,1:2,5	1:0,2:3	1:0,4:4,5	1:0,5:5,5	1:0,9:8	-	-	-
300	-	1:0,1:2,5	1:0,2:3,5	1:0,3:4	1:0,6:6	1:1,4:10,5	-	-
200	-	-	-	1:0,1:2,5	1:0,3:4	1:0,8:7	-	-
150	-	-	-	-	-	1:0,3:4	1:1,2:9,5	-
100	-	-	-	-	-	1:0,1:2	1:0,5:5	-
50	-	-	-	-	-	-	1:0,1:2,5	1:0,7:6
25	-	-	-	-	-	-	-	1:0,2:3
Составы цементно-известковых и цементно-глиняных растворов для надземных конструкций (цемент : известь : песок или глина) при относительной влажности воздуха помещений более 60% и для фундаментов во влажных грунтах
500	1:0,2:3	1:0,3:4	1:0,5:5,5	1:0,8:7	-	-	-	-
400	1:0,1:2,5	1:0,2:3	1:0,4:4,5	1:0,5:5,5	1:0,9:8	-	-	-
300	-	1:0,1:2,5	1:0,2:3,5	1:0,3:4	1:0,6:6	1:1:10, -------- 51:1:9*	-	-
200	-	-	-	1:0,1:2,5	1:0,3:4	1:0,8:7	-	-
150	-	-	-	-	-	1:0,3:4	1:1:9 -------- 1:0,8:7*	-
100	-	-	-	-	-	1:0,1:2	1:0,5:5	-
Составы цементных растворов для фундаментов и других конструкций (цемент : известь : песок), расположенных в водонасыщенных грунтах и ниже грунтовых вод
500	1:0:3	1:0:4	1:0:5,5	1:0:6	-	-	-	-
400	1:0:2,5	1:0:3	1:0:4,5	1:0:5,5	-	-	-	-
300	-	1:0:2,5	1:0:3	1:0:4	1:0:6	-	-	-
200	-	-	-	1:0:2,5	1:0:4	-	-	-

* Над чертой приведены составы цементно-известковых растворов, под чертой - цементно-глиняных растворов.

Доставленный раствор на строительную площадку должен разгружаться в емкости. В случае его расслоения необходимо перемешивать.

При возведении каменных конструкций в жаркую и сухую погоду (при температуре воздуха 25 °С и выше и относительной влажности воздуха менее 50 %)следует выполнять дополнительные требования:

водопотребность растворов, приготовленных на шлакопортландцементах и пуццолановых портландцементах, необходимо обеспечивать путем подбора в лаборатории соответствующей консистенции раствора и поддержания кладки в увлажненном состоянии способами, предусмотренными ППР, в течение жаркого периода суток;

водоудерживающую способность растворов следует устанавливать на месте производства работ один раз в смену для каждого состава раствора путем определения показателя водоудерживающей способности, равного не менее 75 % водоудерживающей способности, установленной в лабораторных условиях;

при кладке стен в сухую погоду при температуре воздуха 25 °С и более из каменных материалов с водопоглощением до 15% необходимо перед укладкой кирпич и камни увлажнять, а материалы с водопоглощением более 15% - увлажнять с минутной выдержкой;

при перерывах в работе на верхний ряд кладки не следует укладывать раствор. После перерыва кладку необходимо увлажнять.

Уход за выполненной кладкой в жаркую и сухую погоду следует производить по рекомендациям строительных лабораторий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 16
Справочное

ПРОТИВОМОРОЗНЫЕ И ПЛАСТИФИЦИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ В РАСТВОРЫ, УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ И ОЖИДАЕМАЯ ПРОЧНОСТЬ РАСТВОРА

Таблица 1

Противоморозные и пластифицирующие добавки в растворы

Добавки	Химическая формула	Условное сокращенное обозначение	Нормативный документ
Армированные и неармированные конструкции
1. Нитрит натрия	NaNo2	НН	ГОСТ 19906-74 ТУ 38-10274-85
2. Поташ	K2SO3	П	ГОСТ 10690-73
3. Нитрат натрия	NaNO3	ННа	ГОСТ 828-77
4. Нитрат кальция	Ca(NO2)2	НК	ТУ 6-03-367-79
5. Мочевина	CO(NH2)2	М	ГОСТ 2081-75
6. Сульфитно-дрожжевая бражка	-	СДБ	ОСТ 81-04-225-73
7. Пластификатор адипиновый*	-	ПАЩ-1	-
8. Соединение нитрита кальция с мочевиной	-	НКМ	ТУ 6-03-349-73
9. Комплексная пластифицированная добавка	-	НК+ПАЩ-1	ТУ 6-03-367-79
10. То же	-	НН+ПАЩ-1	ГОСТ 19906-74 ТУ 38-10274-85
Неармированные конструкции
11. Хлорид натрия	NaCl	ХН	ГОСТ 13-830-84 ТУ 6-12-26-69 и ТУ 6-13-14-77
12. Хлорид кальция	CaCl2	ХК	ГОСТ 450-77
13. Нитрит-нитрат-хлорид кальция с мочевиной		ННХК+М	ТУ 6-18-194-76

* Выпускается Щелковским химкомбинатом

Таблица 2

Условия применения добавок в растворы

Вид конструкций и условия их эксплуатации	Добавки и их сочетания
Вид конструкций и условия их эксплуатации	НКМ	ННХК+М	НН	П	НН+П
1. Конструкции, а также стыки и швы (в том числе в кладке):
а) без специальной защиты по стали	+	-	+	+	+
б) с цинковыми покрытиями по стали	-	-	+	-	-
в) с алюминиевыми покрытиями по стали	-	-	-	-	-
г) с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными или другими щелочестойкими защитными слоями по металлической основе)	+	-	+	+	+
2. Конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в неагрессивной газовой среде при относительной влажности воздуха до 60%	+	+	+	+	+
б) в агрессивной газовой среде	+	-	+	+	+
в) в воде и при относительной влажности воздуха более 60 %, если заполнитель имеет включения реакционно-способного кремнезема	+	+	-	-	-
г) в зонах действия блуждающих токов постоянного напряжения от посторонних источников	+	-	+	+	+
д) конструкции электрифицированного транспорта, промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток	-	-	-	-	-

Примечания: 1. Возможность применения добавок в случаях, перечисленных в поз. 1, необходимо уточнять в соответствии с поз. 2.

2. При применении добавок по поз. 2б следует учитывать требования СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии" в части плотности и толщины защитного слоя бетона и защиты конструкций химически стойкими антикоррозионными покрытиями. В газовой среде, содержащей хлор и хлористый водород, противоморозные добавки допускаются при наличии специального обоснования.

3. Конструкции, периодически увлажняемые водой, конденсатом или технологическими жидкостями при относительной влажности воздуха менее 60%, приравниваются к эксплуатируемым при относительной влажности воздуха более 60 %.

4. Знак "плюс" - добавка допускается, знак "минус" - не допускается.

Таблица 3

Количество противоморозных химических добавок к кладочным растворам, % от массы цемента в растворе

Противоморозные добавки	Среднесуточная температура наружного воздуха, °С	Количество противоморозной добавки, % массы цемента	Ожидаемая прочность раствора, % от марки при твердении на морозе, сут
Противоморозные добавки	Среднесуточная температура наружного воздуха, °С	Количество противоморозной добавки, % массы цемента	7	28	90
1. Нитрит натрия (НН)	От 0 до -2	2 - 3	15	50	70
	От -3 до -5	4 - 5	10	40	55
	От -6 до -15	8 - 10	5	30	40
2. Поташ (П)	До -5	5	25	60	80
	От -6 до -15	10	20	50	65
	От -16 до -30	12	10	35	50
3. Нитрит натрия + поташ (НН + П)	От 0 до -2	1,5 + 1,5	25	60	80
3. Нитрит натрия + поташ (НН + П)	От -3 до -5	2,5 + 2,5	20	55	75
	От -6 до -15	5 + 5	15	40	60
	От -16 до -30	6 + 6	5	35	45
4. Комплексная добавка (НКМ)	От 0 до -2	2 - 3	15	50	70
4. Комплексная добавка (НКМ)	От -3 до -5	4 - 5	10	30	50
	От -6 до -20	8 - 10	3	20	30
5. Комплексная пластифицированная добавка (НК + ПАЩ-1), (НН + ПАЩ-1)	От 0 до -5	2	15	50	70
	От -6 до -15	5 - 6	10	30	50
6. Хлорид натрия + хлорид кальция (ХН + ХК)	От 0 до -5	2 + 0,5	30	80	100
6. Хлорид натрия + хлорид кальция (ХН + ХК)	От -6 до -15	4 + 2	15	35	50
7. ННХК + М (готовый продукт + мочевина)	От -3 до -5	5	30	55	85
7. ННХК + М (готовый продукт + мочевина)	От -6 до -15	10	20	40	50
	От -16 до -30	12	5	20	30

Примечания: 1. В таблице приведены величины ожидаемой прочности растворов марки М50 и выше, приготовленных на портландцементах. В случае применения добавки нитрита натрия в виде жидкого продукта ожидаемая прочность растворов принимается с коэффициентом 0,8.

При приготовлении раствора на шлакопортландцементе следует принимать коэффициент 0,8 с добавкой нитрита натрия в виде жидкого продукта - 0,65.

2. В связи с различной скоростью твердения растворов с противоморозными добавками, приготовленных на цементах с разными минералогическими составами, данные табл. 3 об ожидаемой прочности растворов необходимо предварительно уточнять пробными замесами и испытанием образцов раствора.

3. Число противоморозных добавок рекомендуется назначать исходя из среднесуточной температуры на предстоящую декаду по прогнозам метеослужбы.

4. В случае резкого замедления твердения растворов с противоморозными добавками при температуре ниже рекомендуемой табл. 3 допускается применять дополнительный обогрев конструкций путем установки в помещениях воздухонагревателей или других приборов до температуры не выше 40 °С.