Законодательная база Российской Федерации

"ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. ПБ 10-115-96" (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.04.95 N 20) (ред. от 03.07.2002)

Приложение 1

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

1. Армированные пластмассы - материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя.

2. Барокамера - сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей.

3. Баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов.

4. Бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортировки и хранения жидких и других веществ.

5. Вместимость - объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам.

6. Владелец сосуда - организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд.

7. Давление внутреннее (наружное) - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.

8. Давление пробное - давление, при котором производится испытание сосуда.

9. Давление рабочее - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

10. Давление расчетное - давление, на которое производится расчет на прочность.

11. Давление условное - расчетное давление при температуре 20 град. C, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры).

12. Допустимая температура стенки максимальная (минимальная) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.

13. Днище - неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.

14. Заглушка - объемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки.

15. Змеевик - теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы.

16. Избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром.

17. Корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.

18. Композиционный материал (композит) - материал неоднородной структуры, состоящий из нескольких однородных материалов (компонентов).

19. Крышка - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.

20. Люк - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.

21. Лейнер - внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки.

22. Металлопластиковые сосуды - многослойные сосуды, в которых внутренний слой (оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс. Внутренний слой несет часть нагрузки.

23. Многокамерный сосуд - сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда).

24. Неметаллические сосуды - сосуды, выполненные из однородных или композиционных неметаллических материалов.

25. Наполнитель - материал, армирующий пластмассу; в качестве армирующего материала могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы.

26. Нормативная документация (НД) - правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию.

27. Обечайка - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.

28. Окно смотровое - устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой.

29. Однородный материал - материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого раствора, например: стекло, сталь, керамика и т.п.

30. Образец - свидетель - образец, изготовленный из того же материала и по той же технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе эксплуатации.

31. Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

32. Опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.

33. Опора седловая - опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки.

34. Разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.

35. Реконструкция - изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например, устройство дополнительных элементов, и другие вызывающие изменения параметров работы сосуда.

36. Резервуар - стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ.

37. Рубашка сосуда - теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем.

38. Расчетный срок службы сосуда - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.

39. Расчетный ресурс сосуда (элемента) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.

40. Срок службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.

41. Соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.

42. Сосуд - герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.

43. Сосуд передвижной - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения.

44. Сосуд стационарный - постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте.

45. Связующие - материал, обеспечивающий монолитность композита.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

46. Стыковые сварные соединения - соединения, в которых свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают шов и зону термического влияния.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

47. Специализированная научно - исследовательская организация - организация, имеющая разрешение Госгортехнадзора России на проведение проектно - конструкторских работ по созданию, ремонту и реконструкции сосудов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию сосудов и (или) их наладку, диагностику.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

48. Ремонт - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

49. Температура рабочей среды (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

50. Температура стенки расчетная - температура, при которой определяются физико - механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

51. Техническое диагностирование - определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования - контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

52. Техническая диагностика - теория, методы и средства определения технического состояния объекта.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

53. Цистерна - передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортировки и хранения газообразных, жидких и других веществ.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

54. Штуцер - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно - измерительных приборов и т.п.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

55. Элемент сосуда - сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

56. Экспертное техническое диагностирование - техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда или расчетного ресурса безопасной работы, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, в целях определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

57. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез - физико - химический процесс синтеза материалов (порошков, изделий, покрытий и др.), основанный на экзотермическом взаимодействии двух или нескольких компонентов, протекающий в режиме горения. Процесс протекает в тонком слое смеси исходных реагентов после локального инициирования реакции и самопроизвольно распространяется по всей системе благодаря тепло- и массопередаче от горячих продуктов к ненагретым исходным веществам.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

Приложение 2

(в ред. Постановлений Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25, от 03.07.2002 N 41)

Приложение 3

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

Разработаны и внесены Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями, Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности: ОАО "НИИхиммаш", ЗАО "ПЕТРОХИМ ИНЖИНИРИНГ".

Редакционная группа: Хапонен Н.А. (председатель), Шаталов А.А., Шельпяков А.А., Вихман А.Г., Зусмановская С.И., Кузнецова А.К., Раков В.В., Рачков В.И., Орехова И.И., Стародуб С.Г.

1. Настоящие Методические указания устанавливают форму и определяют порядок заполнения паспортов сосудов, работающих под давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), изготавливаемых в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 10-115-96.

Изменение формы паспорта допускается по согласованию с Госгортехнадзором России.

2. Методические указания разработаны в развитие ст. 4.9.1 Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

3. Паспорт сосуда составляется по форме согласно Приложения 1 к Методическим указаниям.

4. Форма паспорта сосуда является обязательной.

Допускается изменение размеров таблиц.

Допускается не заполнять отдельные таблицы и разделы в случае, когда к паспорту прикладываются копии сертификатов, протоколов или актов, содержащие все сведения, приведенные в этих таблицах (разделах). При этом в таблице (разделе) указывается ссылка на номер соответствующего сертификата, протокола или акта.

Количество листов каждой таблицы (раздела) устанавливается по необходимости.

5. В зависимости от параметров (вместимость, давление, произведение давления на вместимость) и конструкции сосуда разрешается не заполнять отдельные графы и строки таблиц и разделов, не относящиеся к данному сосуду.

6. К паспорту должны быть приложены:

- чертежи сосуда с указанием основных размеров,

- расчет на прочность,

- инструкция по монтажу и эксплуатации,

- регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы (например, сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.).

7. Паспорт сосуда оформляется и заполняется в соответствии с Приложением 2 к Методическим указаниям.

Приложение 1
Обязательное

<*> Для сосудов с сжиженными газами.

Продолжение таблицы

Сосуд успешно прошел следующие испытания:

<*> В нужной графе указать "да".

Сосуд подвергнут наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому (пневматическому) испытанию пробным давлением согласно раздела 11 настоящего паспорта.

Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами.

а) Коррозионность среды ______________________________________

б) Противокоррозионное покрытие ______________________________

в) Тепловая изоляция __________________________________________

г) Футеровка _________________________________________________

д) Схема подключения сосуда в установку (линию) _________________

В паспорте пронумеровано и прошнуровано ___________ страниц и __________ чертежей.

Приложение 2
Справочное

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)

1.1. Форма паспорта сосуда должна быть издана типографским способом. Формат паспорта - 210 x 297 мм. Обложка паспорта - жесткая. Листы паспорта должны быть выполнены на плотной бумаге одного качества.

1.2. Заполнение разделов (таблиц) паспорта должно производиться черными чернилами (тушью или пастой) чертежным шрифтом с высотой букв и цифр не менее 3,5 мм или машинописным способом. Надписи и знаки должны быть четкими и понятными.

1.3. Изложение содержания разделов (таблиц) паспорта должно быть кратким и четким, исключающим возможность различного толкования.

1.4. Обозначения, определения и термины должны соответствовать установленным в нормативно - технической документации, а при их отсутствии - общепринятым в научно - технической литературе.

1.5. Единицы физических величин следует указывать в системе "СИ" или в системе "СГС". При этом необходимо указывать единицы измерения (например, 4,0 МПа или 40,0 кгс/кв. см).

1.6. Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на этом месте исправленного текста (графики). Повреждение листов, помарки или следы неполностью удаленного текста (графики) не допускаются. Правомочность (законность) исправления следует подтвердить надписью "Исправленному верить", заверенной печатью.

1.7. В тексте не допускаются сокращения слов, за исключением установленных правилами русской орфографии или нормативно - технической документацией.

Перед отрицательными значениями величин следует писать слово "минус". Не допускается проставлять математический знак (например, "+, -, <, >, =" и др.) без цифры, а также математический знак минус (-) перед отрицательным значением величины.

1.8. Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.

Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.

Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.

1.9. Раздел "Удостоверение о качестве изготовления сосуда", разделы 1 - 12 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 13 - 19 - владельцев сосуда.

2.1.1. Раздел заполняется после составления и формирования паспорта.

2.1.2. В графе "Наименование раздела (таблицы) и приложения" перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также перечень прилагаемых к паспорту документов.

2.1.3. В графе "Количество листов" указывается общее количество листов документа данного наименования. При отсутствии отдельных разделов для конкретного сосуда в данной графе делается запись "отсутствует".

2.2. Раздел "Удостоверение о качестве изготовления сосуда"

2.2.1. В строке "зав. N" следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.

2.3. Раздел "1. Техническая характеристика и параметры"

2.3.1. В графах заголовка таблицы "Наименование частей сосуда" следует указывать наименование герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д.

2.3.2. В строке "Рабочее давление" указывается рабочее давление в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа) или условное давление для стандартных сосудов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры.

2.3.3. В строке "Расчетное давление" указывается расчетное давление в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа).

2.3.4. В строке "Пробное давление" указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание сосуда. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись: "см. раздел 9".

2.3.5. В строках "Рабочая температура среды" и "Расчетная температура стенки" указывается температура в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа).

2.3.6. В строке "Минимально допустимая отрицательная температура стенки" для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать одну из температур:

- абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки сосуда, если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением;

- отрицательную температуру стенки сосуда, находящегося под давлением, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района установки сосуда;

- среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки сосуда, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.

Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка "Минимально допустимая отрицательная температура стенки" не заполняется.

2.3.7. Строка "Наименование рабочей среды" заполняется в соответствии с технической характеристикой чертежа (чертежа общего вида или сборочного чертежа), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.

2.3.8. В строке "Характеристика среды" следует указывать класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность ("да" или "нет"), пожароопасность ("да" или "нет") среды.

2.3.9. Строка "Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)" заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.

2.3.10. В строке "Вместимость" указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда. Вместимость указывается при необходимости, например, для емкостей, реакторов.

2.3.11. В строках "Масса пустого сосуда" и "Максимальная масса заливаемой среды" указываются сведения только для сосудов с сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.

2.3.12. В строке "Расчетный срок службы сосуда" указывается расчетный (назначенный) срок службы сосуда согласно сведениям проектировщика сосуда.

2.4. Раздел "2. Сведения об основных частях сосуда"

2.4.1. Графа "Наименование частей (...) сосуда" заполняется по сборочному чертежу.

2.4.2. В графе "Кол-во" указывается общее количество однотипных частей сосуда.

2.4.3. В графе "Размеры" указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.

2.4.4. В графе "Основной металл" указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав металла.

2.4.5. В графе "Данные о сварке (пайке)" указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка и стандарт (ТУ) присадочных материалов.

2.5. Раздел "3. Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях"

2.5.1. В графе "Наименование" указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж), а также обозначение аппаратного фланца и крышки к нему.

2.5.2. В графе "Количество" указывается общее количество однотипных деталей.

2.5.3. В графе "Размеры" следует указывать:

для патрубка - наружный диаметр и толщину стенки,

для фланца - позицию и номер чертежа или обозначение по стандарту и номер стандарта,

для крышки - позицию и номер чертежа, или обозначение по стандарту и номер стандарта, или наружный диаметр и толщину,

для укрепляющего кольца - наружный диаметр и толщину,

для прокладки - наружный диаметр и толщину или номер стандарта,

для крепежа - номинальный диаметр резьбы.

2.5.4. В графе "Материал" указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования.

2.6. Раздел "4. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно - измерительных приборах, приборах безопасности"

2.6.1. Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись "В объем поставки не входит".

2.6.2. В графе "Наименование" указывается:

для предохранительного клапана - наименование или условное обозначение по паспорту (сертификату),

для мембранного предохранительного устройства - наименование или тип по паспорту (сертификату),

для запорной и запорно - регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. - наименование или условное обозначение по нормативной документации (ТУ).

При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.

2.6.3. В графе "Количество" указывается общее количество устройств, арматуры, приборов одного типа.

2.6.4. В графе "Место установки" указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливается устройство, арматура или приборы.

2.6.5. В графе "Условный проход" для мембранных предохранительных устройств указывается условный диаметр мембраны.

2.6.6. В графе "Условное давление" для мембранных предохранительных устройств указывается минимальное и максимальное давление срабатывания.

2.6.7. В графе "Материал корпуса" указывается марка стали и номер стандарта на химический состав и технические требования.

2.7. Раздел "5. Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении элементов сосуда, находящихся под давлением"

2.7.1. В графе "Наименование элемента" указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).

2.7.2. В графе "Материал" указывается марка материала, номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.

2.7.3. В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а, в случае отсутствия сертификатов, данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.

2.8. Раздел "6. Карта измерений корпуса сосуда"

2.8.1. В графе "Наименование элемента" указываются элементы корпуса сосуда, на которых производятся соответствующие измерения.

2.8.2. В графе "Номер эскиза" указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру "Эскиза N 1" <*>.

<*> Не приводится.

2.8.3. В графе "Номер сечения" указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемого эскиза.

2.8.4. В графе "Диаметр" указываются:

номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу (чертежу общего вида или сборочному чертежу);

допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативно - технической документации;

фактические отклонения диаметра, измеренные в трех сечениях (по торцам на расстоянии не более 100 мм от торца и в середине элемента).

2.8.5. В графах "Овальность" и "Отклонение от прямолинейности" указываются:

допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением или нормативно - технической документации, согласованной Госгортехнадзором России;

фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.

Количество сечений, в которых производится замер данных параметров, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра сосуда.

2.8.6. В графе "Смещение кромок сварных стыковых соединений" указываются для продольных и кольцевых швов:

допускаемые величины, регламентируемые требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением или нормативно - технической документации, согласованной Госгортехнадзором России;

фактические результаты измерений.

2.9. Раздел "7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений"

2.9.1. В графе "Наименование элемента" указывается наименование детали или сборочной единицы с указанием номеров (обозначений) сварных швов одного типа, для которых изготавливается контрольное сварное соединение.

Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва должно соответствовать Схеме контроля сварных швов (эскизу), прилагаемому изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта, на которой указаны тип сварных швов, их количество и расположение. Эскиз может быть выполнен по примеру "Эскиза N 2" <*>.

<*> Не приводится.

2.9.2. В графе "Документ о проведении испытания" указывается наименование и номер документа и дата о проведении испытания.

2.9.3. В графе "Механические испытания" для сварного соединения указывается:

временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20° C;

величина ударной вязкости, температура испытания и тип образца по ГОСТ 6996;

диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20° C.

Графы "Механические испытания" для металла шва и зоны термического влияния заполняются в случаях, оговоренных в технической документации.

В графе "Механические испытания" для металла шва указывается:

временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20° C;

относительное удлинение при разрыве;

твердость.

В графе "Механические испытания" для зоны термического влияния (околошовной зоны), в которой проявляется температурно - деформационное влияние сварки, указывается величина ударной вязкости, температура испытания, тип образца по ГОСТ 6996 и твердость по Бринеллю.

В графе "Оценка" указывается оценка результатов механических испытаний и ссылка на нормативно - технический документ (например, "Соответствует Правилам Госгортехнадзора", "Отвечает ОСТ 26 291").

2.9.4. В графе "Металлографические исследования" указывается:

- номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;

- оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативно - технический документ (например, "Соответствует Правилам Госгортехнадзора", "Отвечает ОСТ 26 291").

2.9.5. В графе "Клеймо сварщика" указывается клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы элемента и контрольные сварные соединения.

Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать клейма всех этих сварщиков.

2.10. Раздел "8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений"

2.10.1. В графе "Обозначение сварного шва" указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со Схемой контроля сварных швов (эскизом), прилагаемой изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру "Эскиза N 3" <*>. Допускается в данной графе указывать наименование сварного узла (например, "корпус", "рубашка", "распредкамера" и т.д.) и соединения (например: "шов: обечайка + обечайка"; "поперечный шов", "фланец + днище" и т.д.).

<*> Не приводится.

2.10.2. В графе "Номер и дата документа" указывается номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.

2.10.3. В графе "Метод контроля" указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой).

2.10.4. В графе "Объем контроля" указывается объем проведенного контроля.

2.10.5. В графе "Описание дефектов" указываются выявленные дефекты (характер, количество и величина дефектов) или делается запись "Без дефектов".

2.10.6. В графе "Оценка" указывается оценка результата контроля и ссылка на нормативно - технический документ (например, "Соответствует Правилам Госгортехнадзора", "Отвечает ОСТ 26 291").

2.11. Раздел "9. Данные о других испытаниях и исследованиях"

2.11.1. В разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование и др.).

2.12. Раздел "10. Данные о термообработке"

2.12.1. В графе "Наименование" указывается наименование сборочной единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.

2.12.2. В графе "Номер и дата документа" указывается номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.

2.12.3. Раздел может быть заменен диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.

2.13. Раздел "11. Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании"

2.13.1. Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии - изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).

2.13.2. В графе "Испытываемая часть сосуда" указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.

2.13.3. В графе "Испытательная среда" указывается "вода" или, если используется другая жидкость, ее наименование.

2.13.4. В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать "да".

2.14. Раздел "12. Заключение"

2.14.1. В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (ТУ), в соответствии с которым изготовлен сосуд.

2.14.2. Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.

2.15. Разделы 13 - 19

2.15.1. Разделы 13 - 19 заполняются владельцем сосуда.

2.15.2. Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 17 не менее двух страниц, а для раздела 18 - не менее десяти страниц.

2.16. Приложения

2.16.1. Чертежи сосуда должны давать возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия сосуда требованиям конструкторской документации.

2.16.2. К паспорту следует приложить чертежи и документацию, на которые есть ссылки в таблицах и разделах паспорта.

2.16.3. Расчет на прочность должен быть выполнен для элементов, работающих под давлением, по нормативной документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Расчет на прочность элементов, принятых по стандартам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура) допускается не прилагать и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий стандарт. Расчет на малоцикловую усталость

3 выполняется при количестве циклов нагружения более 10 .

2.16.4. Инструкция монтажу и эксплуатации составляется разработчиком проекта сосуда.

2.16.5. Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) составляется для сосуда, устанавливаемого на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, разработчиком проекта сосуда.

Приложение 4

(в ред. Постановлений Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25, от 03.07.2002 N 41)

<*> Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.

Приложение 5

(в ред. Постановлений Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25, от 03.07.2002 N 41)

Примечания. 1. Толщина листа не более 16 мм.

2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 град. C, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже -30 град. C, выше 200 град. C или при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) при толщине листа 12 мм и более.

8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 град. C (но не ниже -70 град. C) для сосудов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда.

Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 град. C (но не ниже -70 град. C) без проведения термообработки сосуда.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

9. Для сталей, поставляемых по ГОСТ 5521, при температуре эксплуатации выше 200 град. C необходимо проведение старения.

10. Допускается применение листа по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта.

11. Для эмалированных сосудов.

12. ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей повышенной прочности, применяемых для сосудов, не подвергаемых термической обработке. Возможность применения проката из сталей по ГОСТ 19281 для сосудов, подвергаемых термической обработке, должна согласовываться со специализированной научно - исследовательской организацией.

13. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

Таблица 2

СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Примечания. 1. При заказе необходимо требовать поставку труб для магистральных тепловых сетей.

2. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.

3. Допускается применять трубы с толщиной стенки не более 12 мм при температуре эксплуатации от -40 град. C.

4. Трубы с толщиной стенки 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре 20 град. C в организации - изготовителе.

5. При условии испытания на сплющивание.

6. При условии испытания на сплющивание и проверки макроструктуры.

7. При условии испытания на ударную вязкость при рабочей температуре.

8. Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящих Правил.

9. Трубы из стали марки 15 ГС при температуре стенки ниже -30 град. C должны испытываться на ударный изгиб при температуре -40 град. C. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3,0 кгс. м/кв. см).

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

10. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Таблица 3

ПОКОВКИ

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Примечания. 1. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

2. Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже -30 град. C. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс. м/кв. см).

3. Допускается применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марок 20 по ТУ 14-1-1431; 16ГС, 12ХМ, 15Х5М, 09Г2С - по ТУ 14-3-375.

Таблица 4

СОРТОВАЯ СТАЛЬ (КРУГЛАЯ, ПОЛОСОВАЯ И ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ)

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Таблица 5

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Примечания. 1. Для сварных элементов содержание углерода должно быть не более 0,25%.

2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры эксплуатации -40 град. C при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.

3. Поставка отливок из сталей 35Л, 45Л производится только для несвариваемых элементов конструкций.

4. При температуре эксплуатации ниже -30 град. C требуется определение ударной вязкости при -70 град. C.

Таблица 6

КРЕПЕЖНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Примечания. 1. Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.

2. Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35Х, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температурах ниже -40 град. C до -60 град. C, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 Дж/кв. см (3 кгс/см).

Таблица 7

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Примечания. 1. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.

2. Испытания на изгиб листов из раскисленной меди проводят по требованию потребителя, оговоренному в заказе.

3. Испытания на растяжение проводят в мягком состоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки ЛО62-1 - в горячекатаном.

4. По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 мм.

5. По требованию потребителя проводят испытания на изгиб.

6. Испытания на растяжение, выдавливание, загиб и после дисперсионного отвердения проводить в мягком состоянии (после закалки).

7. Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6) изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления (п. 4.6 ГОСТ 21631).

8. Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию потребителя (п. 4.4 ГОСТ 17232).

9. Испытания на изгиб проводят только для сплава марки ВТ1-0.

10. По соглашению сторон в организации - изготовителе проводят испытания гидравлическим давлением свыше 70 кгс/кв. см.

11. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии.

12. Испытания на растяжение труб марок Л63, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц59-1-1 испытываются прессованными.

13. По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.

14. По согласованию изготовителя с потребителем трубы марок Л63, Л68 изготовляют повышенной пластичности.

15. Испытания на растяжение проводить в отожженном состоянии.

16. Механические свойства отожженных труб изготовитель не контролирует.

17. По требованию потребителя проводится испытание на раздачу.

Таблица 8

ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

Примечания. 1. Для марок высоколегированных сталей в числителе приведены данные, относящиеся к баллонам, изготовленным из горячекатаных труб, в знаменателе - из холодно- и теплодеформированных труб.

2. Н - нормализация, З - закалка, О - отпуск, А - аустенизация, П - без термообработки.

Таблица 9

ПЕРЕЧЕНЬ МАРОК СТАЛИ И СПЛАВОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЛЛОНОВ

<*> Для сварных баллонов.

Приложение 6

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 02.09.97 N 25)

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок) основного металла.

В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок), которые согласно технологии могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный кислый);

г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

от 3 до 10 мм включительно;

от 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

д) радиус кривизны в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

от 12,5 до 50 мм включительно;

от 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;

ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8 град.;

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8 град. включительно (узкая разделка);

с двусторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика) с подваркой корня шва;

и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

к) режим термической обработки сварного соединения.