Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 19.06.2003 N 101 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПОРЯДКА ПРИМЕНЕНИЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ, РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ ДЛЯ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ"

1.1. Технологический регламент аттестации сварочных материалов (СМ) определяет процедуру, методики испытаний и содержание документов, оформляемых при аттестации СМ, предназначенных для использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

1.2. Аттестация СМ проводится АЦ на основании Заявки Производителя (Поставщика, уполномоченного Производителем) сварочных материалов (СМпр) по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России, для различных групп объектов и видов СМ с учетом требований НД. В отдельных случаях Заявителями могут выступать и Потребители сварочных материалов (СМпо), организации, использующие сварочные материалы при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств.

Потребитель может быть заявителем дополнительной (или первичной, если материал не аттестован заводом-изготовителем) аттестации конкретной партии (партий) СМ для расширения области применения этих материалов. Аттестация в данном случае распространяется только на заявленную партию (партии) СМ. Аттестация может быть проведена по сокращенной программе, учитывающей требования НД по сварке данной группы опасных технических устройств. Программа аттестации разрабатывается АЦ и согласовывается с органами Госгортехнадзора России.

1.3. Для объектов, к сварным соединениям которых предъявляются специальные требования, не содержащиеся в действующих НТД, первичная аттестация СМ проводится в АЦ после испытаний СМ в отраслевых научно-исследовательских организациях, разрабатывающих сварочные материалы, технологические процессы сварки и изготовления сварочных материалов, предназначенных для использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, и предоставления Заявителем положительного заключения этих организаций, согласованного с органами Госгортехнадзора России.

1.4. СМ, представляемые на аттестацию, должны изготавливаться по ТУ, разработанным изготовителем и согласованным в установленном порядке.

1.5. При положительных результатах аттестации в соответствии с настоящим Технологическим регламентом НАКС выдает "Свидетельство об аттестации СМ" для использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах. Результаты аттестации СМ заносят в реестр НАКС.

1.6. Контроль соответствия аттестованных СМ, выпускаемых производителем в течение срока действия Свидетельства об аттестации, указанным в сопроводительной документации показателям выполняется АЦ, проводившим аттестацию данного сварочного материала, не чаще двух раз в год в форме инспекционного контроля за соблюдением производителем технических условий, технологического процесса и основных показателей и характеристик выборочных партий СМ.

1.7. Производитель СМ, получивший свидетельство об аттестации, обязан информировать АЦ, проводивший аттестацию СМпр, о любых изменениях технических условий, технологического процесса, в том числе оборудования, при изготовлении данной марки СМпр в течение всего срока действия свидетельства об аттестации.

1.8. При изменениях у производителя СМ, технологического процесса и ТУ, выявленных при инспекционном контроле и влияющих на качество СМпр, или при решении об аннулировании выданного ранее Свидетельства об аттестации, в связи с поступившими рекламациями, АЦ назначает внеочередную аттестацию по программам, согласованным с НАКС и представителями региональных органов Госгортехнадзора.

2.1. При представлении к аттестации СМ Заявитель (Производитель, Поставщик или Потребитель) подает в АЦ Заявку по форме, приведенной в Приложении 3.

2.2. На каждую партию аттестуемого СМ одной марки Заказчик предоставляет в АЦ следующую документацию:

- аттестационные требования: вид аттестации, способ сварки, тип соединения, положение при сварке, вид деталей;

- сертификат качества (соответствия) при наличии или его заверенные копии;

- тип, марка, ГОСТ, ТУ, организация-изготовитель, номер партии;

- дата выпуска;

- назначение;

- группа свариваемых материалов;

- нормативные и фактические свойства и характеристики СМ по данным выходного контроля;

- нормативные документы на технологию изготовления СМ (только для Производителя СМ);

- нормативные документы, регламентирующие проведение сварочных работ (только для Потребителя СМ).

2.3. На основании заявки заказчика и рассмотрения представленной информации АЦ назначает аттестационную комиссию.

2.4. Аттестационная комиссия определяет программу испытаний, которая согласовывается с территориальным органом Госгортехнадзора.

2.5. При разработке программы испытаний СМ от Заказчика-Потребителя дополнительно могут быть затребованы следующие информационные материалы:

- область применения СМ в соответствии с технологической картой выполнения сварочных работ;

- номенклатура свариваемых изделий (диапазон толщины, диаметров, марки сталей);

- документация о наличии складских помещений и оборудования для хранения и подготовки к сварке СМ.

2.6. Процедура отбора и условия поставки СМ на испытания должна быть указана в заявке на проведение аттестации между Заявителем и АЦ. При отборе СМ для проведения аттестации должен быть составлен Акт, подписанный членом аттестационной комиссии и представителем Заявителя.

2.7. Процедура инспекционного контроля, методы испытаний, порядок отбора и объем необходимых для контроля СМ должны быть указаны в заявке на проведение аттестации между Заявителем и АЦ.

2.8. По результатам всех видов аттестаций АЦ готовит отчеты и протоколы, которые направляет в НАКС для экспертизы и внесения информации в Реестр.

2.9. При положительном решении экспертизы НАКС оформляет "Свидетельство об аттестации СМ", вносит результаты аттестации в Реестр и направляет его в АЦ для передачи заказчику.

2.10. Копии всех документов, оформленных при проведении аттестации, и образцы-свидетели СМ хранятся в АЦ после проведения аттестационных испытаний в течении всего срока действия Свидетельства об аттестации НАКС.

3.1. Процедура аттестации СМ включает в себя проведение общих, практических и специальных испытаний. Практические и специальные испытания проводят в аккредитованной испытательной лаборатории АЦ.

3.2. Аттестация СМ начинается с общих испытаний, которые проводят в соответствии с требованиями раздела 4 Технологического регламента. Общие испытания заключаются в проверке соответствия параметров СМ требованиям НТД и состоят из 2 этапов:

1 этап - проверка документации;

2 этап - проверка качества изготовления СМ.

3.3. При получении отрицательных результатов общих испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее чем через 1 месяц после устранения выявленных замечаний.

3.4. При получении положительных результатов общих испытаний выполняются практические испытания в соответствии с требованиями раздела 5 Технологического регламента.

3.5. Практические испытания заключаются в оценке показателей сварочно-технологических свойств СМ:

- СМпр испытывают при наплавке и на контрольных сварных соединениях для определенного вида сварки;

- СМпо испытывают на контрольных сварных соединениях для определенного вида сварки.

3.6. При получении отрицательных результатов практических испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее чем через 1 месяц после устранения выявленных замечаний.

3.7. При получении положительных результатов практических испытаний проводятся специальные испытания в соответствии с разделом 6 Технологического регламента проведения аттестации сварочных материалов.

3.8. При получении отрицательных результатов специальных испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее чем через 3 месяца после устранения выявленных замечаний.

3.9. При получении положительных результатов всех видов испытаний АЦ составляет отчет, содержащий программу, методики и результаты аттестации и Протокол испытаний СМ (Приложение 4), которые направляются в НАКС.

3.10. Порядок проведения испытаний в зависимости от вида аттестации приведен в табл. 1.

Таблица 1

Порядок проведения аттестации СМ

3.11. Аттестация проводится в соответствии с видом СМ, приведенных в табл. 2. Аттестация СМ, не включенных в настоящий Технологический Регламент, должна выполняться по отдельным программам испытаний, разработанным АЦ, согласованным с Госгортехнадзором России и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству.

Таблица 2

Виды аттестуемых сварочных материалов

3.12. Аттестации подлежат плавящиеся электроды для дуговой сварки, приведенные в табл. 3 - по назначению и табл. 4 - по виду покрытия.

Таблица 3

Классификация электродов плавящихся (Эп) по назначению

Таблица 4

Виды покрытий плавящихся (Эп) для дуговой сварки

3.13. Аттестации подлежат следующие виды неплавящихся электродов (Эн), приведенных в табл. 5.

Таблица 5

Классификация неплавящихся электродов

3.14. Аттестации подлежат следующие виды сварочных проволок сплошного сечения (табл. 6) и порошковых проволок (табл. 7).

Таблица 6

Классификация сварочной проволоки сплошного сечения

Таблица 7

Классификация порошковой проволоки

3.15. Аттестации подлежат следующие виды защитных (табл. 8) и горючих газов (табл. 9).

Таблица 8

Виды защитных газов

Таблица 9

Виды горючих газов

3.16. Аттестации подлежат следующие виды сварочных флюсов, приведенные в табл. 10 - по способу изготовления и в табл. 11 - по химическому составу.

Таблица 10

Классификация сварочных флюсов по способу изготовления

Таблица 11

Классификация сварочных флюсов по химическому составу

4.1. Общие испытания СМ проводятся для всех сварочных материалов по параметрам, приведенным в табл. 12.

Таблица 12

Контролируемые параметры СМ при общих испытаниях

В п. 1.3 для Гг и Гз проверяют срок годности заполненных баллонов.

В п. 2.2 для Ф проверяют однородность строения, размеры зерен и цвет.

В п. 2.3 для Пс с омедненной поверхностью проверяют прочность и толщину покрытия.

4.2. Первый этап общих испытаний состоит в проверке представленной заказчиком сопроводительной документации.

4.2.1. Аттестации подлежат СМ, срок годности которых истекает не менее чем через 6 месяцев после подачи Заявки на аттестацию. СМ с истекшим сроком годности аттестации не подлежат.

4.2.2. Все СМ должны быть упакованы в герметичную тару, предохраняющую от механических повреждений в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

В случае нарушения упаковки СМ подлежат проверке на сварочно-технологические свойства и контролю состояния материалов согласно ТУ на СМ.

4.3. Второй этап общих испытаний состоит в проверке качества изготовления СМ. Геометрические размеры и состояние поверхности проверяется только для Эп, Эн, Пс, Пп и Ф.

4.3.1. Для проверки соответствия электродов (Эп) по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают 0,1%, но не менее 10 и не более 200 электродов от каждой партии.

На контактный торец электрода должен быть нанесен слой ионизирующего покрытия, облегчающего зажигание дуги, и маркировка электрода, включающая полное наименование марки. Маркировка должна визуально определяться после трехкратной прокалки в печи перед использованием. Покрытие электрода на торце должно быть снято под углом 30 - 45 град. Показатели оцениваются визуально-измерительным контролем.

4.3.1.1. Отобранные электроды (Эп) подвергают внешнему осмотру. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор по поверхности покрытия.

При визуальном контроле стержня электрода под покрытием в случае обнаружения ржавчины или окалины на его поверхности аттестация электродов данной партии запрещается.

4.3.1.2. На поверхности покрытия электродов допускаются:

- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;

- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм;

- отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде;

- местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

4.3.1.3. Разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительно другого на 50 - 100 мм по длине и на 120 град. по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

4.3.1.4. Разность толщины покрытия электродов (Эп) оценивается с учетом требований НД по сварке указанных в заявке групп технических устройств. В том случае, когда допускается применение электродов, изготовленных по стандартам, разность покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 13. В том случае, когда согласно НД следует применять электроды, изготовленные по ТУ, разность толщины покрытия не должна превышать значений, указанных в табл. 14.

Таблица 13

Допускаемая разность толщины покрытия Эп <*>

Таблица 14

Допустимая разность толщины покрытия Эп <*>

<*> Данные табл. 13 и 14 допустимы при отсутствии специальных требований в НД на аттестуемый СМ.

4.3.1.5. Кривизна электродов не должна превышать:

- при длине электрода 300 мм - 0,6 мм;

- при длине электрода 350 мм - 0,7 мм;

- при длине электрода 450 мм - 0,9 мм.

4.3.2. Контроль прутков вольфрама включает:

- проверку диаметра и овальности прутка;

- проверку состояния поверхности.

Проверку диаметра и овальности проводят микрометром или штангенциркулем в четырех местах по длине прутка. Размеры должны соответствовать государственным стандартам, техническим условиям и сопроводительным документам о качестве.

Проверку состояния поверхности прутков выполняют визуально. Поверхность должна быть гладкой, без вмятин и забоин. Электроды ЭнИ должны иметь шлифованную поверхность без рисок.

4.3.3. Геометрические размеры и состояние поверхности для Пс и Пп проверяют в соответствии с государственными стандартами, утвержденными в установленном порядке.

Проволока для проверки выбирается из нескольких партий (не менее трех партий), каждая из которых должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки. Проволока (Пс) в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность "распушивания" или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

4.3.3.1. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м одно от другого. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.

4.3.3.2. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины.

4.3.3.3. При поставке проволоки с улучшенной поверхностью за счет шлифования или обточки на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру на поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.

4.3.3.4. Порошковую проволоку (Пп) проверяют дополнительно на коэффициент заполнения взвешиванием образцов длиной 100 - 150 мм с погрешностью не более 0,01 г, определяя отдельно массу образца и массу оболочки. Величина предельных отклонений коэффициента заполнения от номинальных значений допускается не более +/-1,5%. Допуск на равномерность заполнения при взвешивании отрезков проволоки из разных участков бухт не более 5%.

Для бесшовных Пп и Пп со сложной конструкцией поперечного сечения оценку коэффициента заполнения допускается не проводить.

4.3.3.5. При проверке диаметра Пп предельные отклонения не должны превышать указанных в табл. 15.

Таблица 15

Предельные отклонения диаметра Пп

4.3.4. Геометрические размеры, однородность строения и цвет плавленых сварочных флюсов (Ф) оценивают в соответствии с государственными стандартами. При аттестации проверяют несколько партий флюсов (не менее трех партий). Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.

4.3.4.1. Плавленые флюсы (ФсП) должны иметь однородные зерна с включениями инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц) не более 0,5% от массы для марок АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45; не более 0,3% - для марок АН-17М, АН47, АН-60, АН-65; не более 0,1% - для марок АН-26П, АН-26СП, АН-26С.

4.3.4.2. Размер зерен для наиболее распространенных марок Ф должен соответствовать данным, приведенным в табл. 16.

Строение и цвет определяют визуально при 2-, 5-кратном увеличении и должны соответствовать данным, приведенным в табл. 17.

Таблица 16

Размеры зерен Ф

Таблица 17

Строение и цвет зерен Ф

Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-65, АН-17М, АН-26С, АН-26П, АН-26СП не допускается наличие более 3% от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от данных, указанных в государственных стандартах, утвержденных в установленном порядке.

Для флюсов марок АН-348А, АН-348АМ не допускается наличие белых непрозрачных зерен более 10% от массы флюса.

Для анализа цвета, размера и строения зерен производится отбор инородных частиц от навески флюса, равной 100 г.

4.4. Прочность покрытия (Эп) определяют визуальным контролем покрытия после свободного падения электрода плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:

- 1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;

- 0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

Покрытие не должно разрушаться. Допускаются частичные откалывания покрытия протяженностью не более 5% длины покрытой части электрода.

Оценку результатов проверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

4.5. Прочность Пс контролируется только у СМпр для ПсЛ и ПсВЛ при испытаниях на временное сопротивление разрыву. Временное сопротивление должно соответствовать данным, приведенным в табл. 18.

Таблица 18

Временное сопротивление разрыву проволоки

Отклонения временного сопротивления в одном мотке проволоки диаметром более 1,5 мм не должно превышать 98 МПа.

При обеспечении заданных в табл. 18 пределов временного сопротивления дополнительную термообработку ПсЛ и ПсВЛ допускается не проводить.

4.6. Контроль химического состава металла СМ производят у проволоки сплошного сечения (ПсЛ, ПсВЛ, ПсАл, ПсМ и ПсТ), у остальных СМ проверяют содержание вредных примесей. Содержание ферритной фазы определяют только у ПсЛ и ПсВЛ.

4.6.1. Каждая бухта (моток, катушка) перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием или химическим анализом на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов и технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки).

4.6.2. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования проводят количественный химический или спектральный анализ для установления фактического химического состава СМ. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа разрешается проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.

4.7. При неудовлетворительных результатах химического анализа СМ не аттестуют.

4.8. Влажность электродных покрытий и флюсов определяется гравиметрическим методом путем нагревания анализируемого материала в трубчатой печи при температуре 1000 град. С в потоке кислорода. Допускается определять содержание влаги в покрытии электродов, во флюсах и в наполнителе порошковых проволок в соответствии с НД с доведением навески снятого с каждого контролируемого электрода покрытия, флюса или отрезка Пп до постоянной массы.

5.1. Практические испытания проводятся только при положительных результатах общих испытаний.

5.2. Сварочные работы при практических испытаниях выполняют сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Госгортехнадзора России" с квалификацией не ниже 5 разряда.

5.3. Для выполнения контрольных сварных швов и наплавок следует использовать аттестованное сварочное оборудование, снабженное измерительными приборами, и поверенные приборы для измерения температуры предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.

5.4. При практических испытаниях проверяют сварочно-технологические свойства СМ и контролируют следующие параметры, приведенные в табл. 19.

5.5. При испытаниях сварочно-технологических свойств СМ сварку выполняют в пространственных положениях, предусмотренных программой испытания, в соответствии с заявкой заказчика. Используют контрольные образцы с формой разделки, предусмотренной НД для производственных соединений.

Таблица 19

Контролируемые параметры при практических испытаниях сварочно-технологических свойств

<*> При отсутствии гигиенического сертификата на СМ.

5.5.1. Род тока проверяют при горении дуги от источников питания АС/ДС в диапазонах режимов, указанных в паспорте СМ. Удовлетворительным признается СМ, обеспечивающий стабильность горения дуги на длине шва не менее 150 мм.

5.5.2. Параметры 2, 3, 4, 5 и 7 оценивают дифференциальным методом (табл. 20).

Выставление экспертных оценок в баллах от 1 до 5 производится членами аттестационной комиссии в количестве не менее 3 чел. Затем определяется средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ.

СМ считается прошедшим практические испытания по контролируемым параметрам 2, 3, 4, 5 и 7, если средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ будет не менее 4 баллов.

Таблица 20

Показатели сварочных свойств СМ с балльной оценкой по дифференциальному методу

В пределах от 2 до 5 баллов допускаются оценки с интервалом в 0,5 балла.

Отделимость шлаковой корки проверяют на однослойном шве при сварке корневого прохода в V-образной разделке, при толщине пластины не менее 15 мм.

5.5.3. Покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька (не более 4 мм).

5.5.4. Коэффициент наплавки определяют по стандартной методике и сопоставляют с паспортными данными аттестуемого СМ.

6.1. Специальные испытания осуществляют при сварке контрольных образцов (пластин или труб) из стали марки и прочностного класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала, и проводятся на наплавленном металле и металле шва сварного соединения в соответствии с требованиями НД для групп технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

6.2. Контрольные сварные швы и наплавки должны выполнять сварщики, аттестованные на данный способ сварки в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" Госгортехнадзора России с квалификацией не ниже 5 разряда.

6.3. СМ (покрытые электроды, порошковые проволоки, флюсы и т.д.) должны поступать на сварку после прокалки, либо без прокалки при положительных результатах определения содержания в них влаги при общих испытаниях.

6.4. Контролируемые параметры при специальных испытаниях приведены в табл. 21.

Таблица 21

Контролируемые параметры при специальных испытаниях

<*> Проводятся только для ГзА и ГзСА.

<**> Проводится только при обязательном требовании НД.

Другие испытания (например, на стойкость к сероводороду и т.д.) проводятся по решению аттестационной комиссии или по требованию Заявителя по программам, разработанным АЦСМ.

6.5. Методики измерения контролируемых параметров определяются ГОСТ и НД на соответствующие виды испытаний.

6.5.1. Химический состав наплавленного металла определяют на восьмислойных наплавках в соответствии с ГОСТ 6996-66. Химический состав металла шва определяется на шлифах при стыковой сварке контрольных образцов (пластин ли труб) из стали марки и класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала.

Химический состав определяют спектральным анализом с помощью приборов (например, типа "Спектролаб") с точностью до 0,0001%.

6.5.2. Химический состав наплавленного металла для Пс, Пп, а также в сочетаниях Пс+Гз, Пс+Ф, Пп+Гз, проверяют для каждой партии СМ количественным химическим или спектральным анализом металла, наплавленного в нижнем пространственном положении на пластину размером 120 х 80 х 20 мм при ручной и механизированной сварке и пластине размером 450 х 150 х 20 мм при автоматической сварке.

6.5.3. Сплошность шва определяют радиографическим и ультразвуковым контролем с целью выявления внутренних дефектов в контрольных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений).

Капиллярный или магнитопорошковый контроль выполняют с целью выявления поверхностных дефектов. Класс и уровень чувствительности контроля устанавливается НД, а методики контроля должны быть согласованы с Госгортехнадзором России.

6.5.4. Механические свойства наплавленного металла (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют в исходном состоянии после сварки при 20 град. С. Кромки пластин, подготовленные под сварку, должны иметь угол скоса кромок 25 - 30 град. и притупление по всей длине 1,8 +/-0,8 мм. Следует использовать пластины из стали марки Ст3сп длиной 400 +/-50 мм, шириной 120 +/-10 мм каждая и толщиной 12 - 16 мм, собранные встык с зазором 3 - 3,5 мм. Предварительно на кромки пластин должна быть осуществлена наплавка аттестуемыми СМ не менее чем в три слоя, после чего осуществляется механическая обработка наплавленных поверхностей.

6.5.5. Механические свойства металла шва (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют при сварке пластин той марки и прочностного класса, для сварки которых предназначен аттестуемый СМ. Размеры пластин, форма разделки кромок аналогичны указанным выше.

6.5.6. Механические свойства сварного соединения должны соответствовать требованиям паспорта или техническим условиям на СМ. При этом временное сопротивление разрыву сварного соединения должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к металлу шва.

6.5.7. Механические свойства СМ контролируют по параметрам, приведенным в табл. 22.

Таблица 22

Контролируемые параметры при механических испытаниях

<*> Проверка механических свойств металла шва может быть заменена проверкой механических свойств наплавленного металла.

6.5.8. Временное сопротивление на разрыв и относительное удлинение определяют на разрывной машине с усилием разрыва не менее 10 т. Машина должна иметь специальные захваты и осуществлять обязательную запись диаграммы растяжения образцов.

6.5.9. Угол изгиба измеряют на образцах типа XXVI по ГОСТ 6996-66.

6.5.10. Испытания на ударную вязкость осуществляют на образцах типа IX при температурах испытаний +20 град. С, -40 град. С и -60 град. С, необходимость испытаний при более низких температурах оговаривается в программе испытаний для соответствующих групп объектов. Испытания образцов типа IX размером 10 x 10 мм осуществляют на маятниковом копре с грузом 30 кг. Определение ударной вязкости проводится на образцах из контрольных сварных соединений деталей толщиной 12 мм и более. Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия или по высоте шва.

6.5.11. Измерение твердости проводят на образцах из контрольных сварных соединениях, предусмотренных НД.

6.5.12. Показатели механических свойств определяют как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном по НД числе образцов.

6.5.13. Общий результат испытаний механических свойств считается неудовлетворительный, если результаты испытаний хотя бы одного из образцов окажутся ниже установленных норм: по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба более чем на 10% и по ударной вязкости более чем на 1 Дж/см2. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение этих испытаний повторно на удвоенном числе образцов.

6.5.14. Отбор проб для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии следует производить из верхних слоев наплавки, выполненной контролируемыми СМ.

6.5.15. Ферритная фаза определяется в % для СМ аустенитного и аустенитно-ферритного класса с помощью ферритометров объемным магнитным методом на цилиндрическом образце диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вытачиваемом из верхнего участка 5 - 7-слойной наплавки магнитным или металлографическим методом.

При содержании ферритной фазы выше верхнего предела, указанного в сопроводительной документации, СМ не аттестуется.

6.5.16. При наличии в НД других видов испытаний по решению членов аттестационной комиссии назначаются дополнительные испытания (на жаропрочность, жаростойкость, склонность к образованию горячих и холодных трещин, содержание водорода и других показателей) по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России.

6.6. Проверка контролируемых параметров СМ на соответствие требованиям НД групп технических устройств, надзор за которыми осуществляет Госгортехнадзор России, проводится в соответствии с табл. 23.

Таблица 23

Контролируемые параметры при специальных испытаниях для групп технических устройств

Дополнительные испытания (на жаропрочность, жаростойкость, склонность к образованию горячих и холодных трещин, содержание водорода и других показателей) проводятся в соответствии с НД для каждой группы объектов по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России.

7.1. По результатам аттестации каждой марки СМ аттестационная комиссия оформляет Протокол аттестации по форме, приведенной в Приложении 4, и отчет.

В отчете должны быть отражены все этапы проведения испытаний в соответствии с программой аттестации и приложены копия заявки на аттестацию СМ, акты, заключения и другие документы о результатах испытаний и контроля качества контрольных сварных соединений (наплавок), заверенные соответствующими контрольными службами.

7.2. Протокол аттестации оформляется в трех экземплярах, подписывается председателем комиссии, членами комиссии и представителем территориального органа Госгортехнадзора России (по согласованию). Протокол подписывается руководителем АЦ и заверяется печатью АЦ. Один экземпляр протокола и отчета с приложенными документами направляется в НАКС, второй экземпляр протокола и отчета с приложенными документами хранится в АЦ, проводившем аттестацию, третий экземпляр протокола выдается заказчику.

7.3. При положительном заключении НАКС по результатам испытаний, приведенных в протоколе АЦ, оформляется Свидетельство об аттестации СМ, которое регистрируется в реестре НАКС и направляется в АЦ для передачи заявителю.

7.4. При отрицательном заключении НАКС по результатам испытаний, приведенных в протоколе АЦ, в АЦ, который проводил аттестацию СМ, направляется обоснованный отказ в выдаче Свидетельства об аттестации СМ.

7.5. Об окончании срока действия Свидетельства об аттестации СМ или о назначении внеочередной аттестации НАКС информирует об этом заявителя, АЦ, который проводил аттестацию СМ, и органы Госгортехнадзора России. После прохождения периодической или внеочередной аттестации СМ выдается новое Свидетельство об аттестации СМ в установленном порядке.

7.6. При наличии в организации действующей системы входного контроля СМ, которая выявила поступление на производство бракованных СМ, организация самостоятельно предъявляет претензии производителю СМ напрямую и информирует территориальные органы Госгортехнадзора России и НАКС о нарушении качества поставленной партии СМ.

Приложение 2
Рекомендуемое