Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11.06.2003 N 89 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОТЛОВ И ЭЛЕКТРОКОТЕЛЬНЫХ"

5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.

5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна осуществляться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями Правил и НД.

5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезки отверстий допускается применение любых способов (механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.). Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам котлов с использованием сварных соединений с конструктивным зазором должны выполняться механическим способом.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются производственно-технологической документацией (далее по тексту ПТД) в зависимости от классов сталей.

5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева запрещается.

5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным организацией-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям НД.

5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных стандартами или НД.

5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб наружным диаметром более 76 мм маркировка организации - изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые части.

Система маркировки устанавливается производственно-технологической документацией.

5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и удаления механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление котлов или НД.

Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

5.3.2. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" (ПБ 03-273-99), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63, зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут выполнять сварочные работы только тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

5.3.3. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

5.3.4. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделий.

5.3.5. Сварка элементов котлов и трубопроводов, работающих под давлением, должна производиться при температуре воздуха не ниже 0 град. С.

В процессе монтажа трубопроводов электрокотельных допускается сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. С, если это предусмотрено ПТД на сварку.

Место сварки и сварщик должны быть защищены от воздействия ветра и атмосферных осадков.

5.3.6. После окончания сварки поверхности швов и прилегающих к ним участков основного металла следует очистить от шлака, брызг и загрязнений.

5.3.7. В случае применения подкладных полос или колец при сварке продольных или поперечных сварных соединений обечаек полосы и кольца после сварки должны быть удалены.

Допускается оставление подкладных колец после сварки поперечных швов трубопроводов, если это предусмотрено проектом.

5.3.8. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку. Система маркировки, указываемая в ПТД на сварку, должна быть единой для производственных и контрольных сварных соединений.

Если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в ПТД на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку.

Если все сварные соединения котла выполнены одним сварщиком, то разрешается не маркировать каждое соединение. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте котла.

5.3.8. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами.

5.3.9. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно-исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

5.3.10. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации.

5.3.11. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной организации.

5.3.12. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся в организации до введения в действие Правил, определяется НД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации.

5.3.13. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

5.3.14. При изготовлении, монтаже и ремонте котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

5.4.1. Термической обработке подлежат котлы, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений.

5.4.2. Котлы и их элементы из углеродистых и низколегированных сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

толщина стенки S цилиндрических элементов котла (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:

S = 0,009 (D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр, мм;

днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;

днища и другие элементы штампуются (вальцуются) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 град. С.

5.4.3. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ПТД на сварку.

5.4.4. Допускается термическая обработка котлов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной организацией.

5.4.5. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке котла (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый котел (элемент).

5.4.6. Свойства металла котлов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям Правил, стандартов, технических условий.

5.5.1. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять систему контроля качества сварных соединений, которая гарантирует выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации котлов и их элементов.

5.5.2. Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:

внешним осмотром и измерением;

ультразвуковой дефектоскопией;

радиографией (рентгено-, гамма-графированием и др.);

радиоскопией <*>;

<*> Метод радиоскопического контроля допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.

механическими испытаниями;

макроструктурой угловых и тавровых соединений;

гидравлическим испытанием;

другими методами (послойным визуальным контролем, магнитопорошковым, магнитографическим, цветной дефектоскопией и др.), если они предусмотрены технической документацией.

Приемочный контроль качества сварных соединений котлов должен проводиться после выполнения всех технологических операций (в том числе и термообработки, если она предусмотрена технологическим процессом).

5.5.3. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла. К нему обязательно прилагается схема контроля сварных соединений с указанием на ней методов, объемов и результатов контроля.

5.5.4. На каждом изготовленном котле необходимо измерить сопротивление электрической изоляции.

5.5.5. Методы и объемы контроля должны выбираться в соответствии с требованиями Правил, НД на изделие и сварку и указываться в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла.

Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

5.5.6. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения котла в целях выявления следующих дефектов:

трещин всех видов и направлений;

свищей и пористости наружной поверхности шва;

подрезов;

наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных Правилами;

непрямолинейности соединяемых элементов;

несоответствия формы и размеров шва требованиям технической документации.

5.5.7. Перед внешним осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

5.5.8. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

5.5.9. Ультразвуковой и радиографический контроль проводится в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.

5.5.10. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля" (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.2002 N 3 и зарегистрированными Минюстом России 17.04.2002, рег. N 3378.

5.5.11. Ультразвуковой и радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с требованиями стандартов.

5.5.12. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

5.5.13. Стыковые сварные соединения и угловые сварные соединения приварки плоских днищ или штуцеров с внутренним диаметром более 100 мм подлежат ультразвуковому или радиографическому контролю по всей длине.

Контроль сварных соединений, не доступных для ультразвуковой дефектоскопии или радиографии (в том числе угловых сварных соединений корпусов со штуцерами и патрубками внутренним диаметром менее 100 мм), должен проводиться по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.

5.5.14. Ультразвуковой или радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором России может быть заменен другим эффективным методом неразрушающего контроля.

5.5.15. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям Правил и технических условий на изготовление котла.

Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.

5.5.16. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями стандартов.

5.5.17. Контроль механических свойств должен проводиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений <*>.

<*> Определение однотипного сварного соединения дано в приложении 5.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

5.5.18. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, их следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов котла, к которым прихватка пластин невозможна, может проводиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

5.5.19. При автоматической (механизированной) сварке котлов на каждый котел должно быть сварено одно контрольное соединение, а при ручной сварке котлов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый котел.

Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных котлов, разрешается на всю партию котлов, свариваемых в данной смене, выполнить одно контрольное соединение на каждого сварщика.

5.5.20. В процессе серийного изготовления котлов в случае ультразвукового или радиографического контроля стыковых сварных соединений в объеме 100% допускается на каждый вид сварки выполнить по одному контрольному соединению на всю партию котлов. При этом в одну партию могут быть объединены котлы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида полуфабрикатов (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.

5.5.21. Для контроля качества сварных соединений в трубных элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

5.5.22. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на котлах.

Контрольное сварное соединение подвергается 100% контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений.

5.5.23. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, а также для повторных испытаний.

5.5.24. Контрольные сварные соединения должны проверяться методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии по всей длине.

Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные контрольным и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающими методами по всей длине.

5.5.25. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца для испытания на статическое растяжение;

два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание.

5.5.26. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов котлов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.

5.5.27. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются нормативно-технической документацией.

5.5.28. Предусмотренный Правилами объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть уменьшены по согласованию с Госгортехнадзором России в случае массового изготовления изделий с однотипными сварными соединениями <*> при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

<*> Определение контрольного сварного соединения дано в приложении 5.

Для сварных соединений плоских деталей, а также деталей с наружным диаметром более 500 мм регламентируются только соотношения по толщине стенки.

В однотипных угловых и тавровых сварных соединениях указанное соотношение толщин и наружных диаметров относится только к привариваемым деталям и к толщинам основных деталей (сборочных единиц), а соотношение диаметров основных деталей не учитывается.

Допускается объединять в одну группу однотипных сварных соединений детали из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

5.5.29. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы после их изготовления.

5.5.30. Гидравлическое испытание котлов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

где Р - рабочее давление котла, МПа (кгс/см2);

[сигма]20, [сигма]t - допускаемые напряжения для материала котла или его элементов соответственно при 20 град. С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).

Отношение [сигма]20 / [сигма]t принимается по тому из использованных материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) котла, для которого оно является наименьшим.

5.5.31. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также устранения обнаруженных дефектов.

5.5.32. Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.

Разница температуры металла и окружающего воздуха во время испытания не должна приводить к выпадению влаги на поверхностях котла.

Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять котел или вызывать интенсивную коррозию.

5.5.33. При заполнении котла водой необходимо удалить воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Время подъема давления и выдержки котла под пробным давлением устанавливается автором проекта, оно указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

При отсутствии таких указаний в инструкции время подъема давления, а также продолжительность выдержки под пробным давлением должны быть не менее 10 минут.

Давление воды при испытании следует контролировать двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором проводят осмотр всех сварных и разъемных соединений.

5.5.34. После гидравлического испытания из котла необходимо удалить воду.

5.5.35. Гидравлическое испытание в организации-изготовителе должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям инструкции по проведению гидравлических испытаний, утвержденной главным инженером организации.

5.5.36. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт котла.

5.5.37. Для оценки качества изготовления, монтажа и ремонта котлов должны применяться такие нормы, которые полностью исключили бы выпуск изделий с дефектами, снижающими их надежность и безопасность эксплуатации.

Нормы оценки качества устанавливаются техническими условиями и ПТД на изделие.

5.5.38. По результатам наружного и внутреннего осмотров и измерений качество изготовления котла признается неудовлетворительным, если выявлены отклонения, превышающие допустимые.

5.5.39. В цилиндрических и сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

диаметра - не более +/- 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

относительной овальности поперечного сечения - не более 1%.

Овальность а определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

в сечении, где имеются штуцера и люки:

где Dmax, Dmin - наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры котла соответственно, мм;

d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для котлов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличивать до 1,5%;

прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

местных утонений стенки - в пределах норм, установленных НД;

глубины вмятин и других местных отклонений формы - в пределах норм, установленных НД на изделия. При отсутствии их в НД допустимость указанных отклонений должна обосновываться расчетом на прочность.

5.5.40. Увод (угловатость) f кромок (см. рис.) в стыковых сварных швах не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более 5 мм.

Рисунок не приводится.

5.5.41. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

отклонения заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблонами, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

утонения стенки, вызываемого вытяжкой при штамповке, - не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

наружного и внутреннего диаметров - +/- 1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров, измеренных в одном сечении цилиндрического борта;

овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.

5.5.42. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных п. 5.5.39 Правил.

5.5.43. Контроль толщины стенки гнутых участков труб следует проводить с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки гнутых участков труб устанавливаются ПТД.

5.5.44. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 3.

Таблица 3

<*> Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено как с наружной, так и с внутренней стороны шва.

5.5.45. Допуски, не указанные в Правилах, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации (техническим условиям или стандартам).

5.5.46. В сварных соединениях котлов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

свищи.

5.5.47. По результатам механических испытаний качество сварных соединений признается неудовлетворительным, если будут установлены отклонения, превышающие нормы, установленные данным разделом.

5.5.48. Временное сопротивление разрыву сварных соединений при 20 град. С должно соответствовать значениям, установленным НД на основной металл.

5.5.49. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные результаты должны быть не ниже значений, приведенных в табл. 4.

Таблица 4

5.5.50. Показатели испытаний образцов сварных соединений труб на сплющивание должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытаниях на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

5.5.51. Показатели механических свойств сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытаниях на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%.

5.5.52. В случае получения неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка. При невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если во время повторного испытания хотя бы на одном из образцов получены показатели, не отвечающие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

5.5.53. При гидравлическом испытании котел считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, разъемных соединениях и в основном металле.

В разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

5.5.54. В случае удовлетворительных результатов контроля, предусмотренного п. 5.5 Правил, необходимо измерить сопротивление электрической изоляции котла без воды, которое должно быть не менее 0,5 МОм, если автором проекта не оговорены более высокие требования. Измерение проводится мегомметром на напряжение 2500 В.

5.5.55. При измерении сопротивления изоляции электродного котла после гидравлических испытаний он должен быть просушен до состояния отсутствия поверхностной влаги на проходных изоляторах.

5.5.56. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, контроля качества или испытаний, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы котла.

Технология устранения дефектов устанавливается ПТД.

5.6.1. Каждый котел должен поставляться организацией-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (приложение 3).

К паспорту котла должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту, монтажу и техническому обслуживанию, контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

5.6.2. На днище или корпусе котла должны быть нанесены клеймением следующие данные:

наименование или товарный знак организации-изготовителя;

заводской номер изделия;

год изготовления;

расчетное давление, МПа (кгс/см2).

Конкретные места размещения этих данных выбирает организация-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

5.6.3. На каждом котле должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка другими способами, обеспечивающими четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

5.6.4. На табличке должны быть нанесены следующие данные:

наименование, товарный знак организации-изготовителя;

номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

марка котла;

номинальная мощность (кВт);

рабочее давление (МПа (кгс/см2));

номинальная температура среды на выходе (град. С - для водогрейных котлов);

напряжение электрической сети (кВ);

расчетное значение удельного электрического сопротивления воды при 20 град. С (Ом.м);

пределы регулирования мощности (% от номинальной);

вместимость котла (л).

5.6.5. На каждом котле должны быть нанесены четкие и долговечные обозначения места токоввода (знаком электрического напряжения типа "молния"), клеммы заземления (зануления), мест зачаливания. На наружной стороне дверцы пульта управления работой котлов должен быть нанесен знак электрического напряжения, а на внутренней - принципиальная электрическая схема соединений.