Последнее обновление: 23.05.2025
Законодательная база Российской Федерации
8 (800) 350-23-61
Бесплатная горячая линия юридической помощи

- Главная
- ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 10.06.2003 N 80 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ"

7.3. Контроль качества сварных соединений
7.3.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:
а) пооперационный контроль;
б) внешний осмотр и измерения;
в) ультразвуковой или радиографический контроль;
г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;
д) определение содержания ферритной фазы;
е) стилоскопирование;
ж) измерение твердости;
з) механические испытания;
и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;
к) гидравлические или пневматические испытания.
Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки.
2. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными документацией методами.
7.3.2. Пооперационный контроль предусматривает:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
7.3.3. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.
7.3.3. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
а) форма и размеры шва должны быть стандартными;
б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.
Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими указанных в таблице 11 для балла 1.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)
7.3.5. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.
Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: 10 - для балла 1, 12 - для балла 2, 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) следует пропорционально уменьшать.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), следует увеличить на один балл.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), следует увеличить на один балл.
Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, подрезы не допускаются;
трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;
отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.26.
7.3.6. Дефекты сварных соединений подлежат устранению в установленном порядке.
7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.
7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.
7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы но всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в таблице 12.
Таблица 12
Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковом методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.
7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблице 11 и 13.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)
Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, не регламентируется.
Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0.
При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по стандарту или НТД.
В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 13, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 11, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).
Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:
Категория трубопровода | Ру > 10 МПа (100 кгс/см2) | I категории, при температуре ниже минус 70 град. С | I | II | III | IV | V |
Суммарный балл | 2 | 2 | 3 | 3 | 5 | 6 | 6 |
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.
7.3.15. Сварные соединения трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если:
а) отсутствуют протяженные дефекты;
б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 14.
Таблица 14
Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Ру <= 10 МПа (100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле
Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхосигналов от них превышает амплитуду эхосигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхосигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхосигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхосигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:
а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;
б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в таблице 11 для балла 2;
г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 7.2 для балла 2.
Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.
Сварные соединения трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу.
7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.
7.3.18. Определение содержания ферритной фазы следует производить в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 град. С, а в остальных случаях по требованию проекта.
7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100%.
Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.
7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.
Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в таблице 15; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.
Таблица 15
Оценка качества сварных соединений по твердости
Марка стали | Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более |
14ХГС | 230 |
15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ | 240 |
30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ | 270 |
20ХЗМВФ | 300 |
При этом твердость следует замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода.
7.3.21. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100% сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.
7.3.22. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице 16.
Таблица 16
Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по таблице 16, следует полностью удалить, а на его место вварить "катушку".
7.3.23. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.
7.3.24. Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%.
Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dу 6 - 32 мм, Dу 50 - 150, Dу 175 мм и выше.
7.3.25. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже:
При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dу 6 - 32, и на одно соединение больше для Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
7.3.26. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре плюс 20 град. С - два образца;
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. С - три образца с надрезом по центру шва;
на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 град. С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта);
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);
для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проекта).
Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа "U" (KCU).
7.3.27. Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.
7.3.28. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.
7.3.29. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.
7.3.30. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17.
Механические свойства сварных соединений
Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10%. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.
Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм.
7.3.31. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.
7.3.32. При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям.
7.3.33. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям.
- Главная
- ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 10.06.2003 N 80 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ"