Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11.06.2003 N 92 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ "ИНСТРУКЦИИ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ"

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

- наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

- геометрическую форму обработанных кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

- геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

- форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

- наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

- правильность установки подкладных пластин (колец);

- правильность установки временных технологических креплений;

- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

- правильность расположения и количество прихваток и их качество;

- правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

- правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рисунок 2) осуществляется для проверки:

- размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

- размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

- размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

- размеров элементов секторных отводов;

- перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

- минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

- размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

- толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

- ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рисунок 3), включает проверку:

- размеров швов приварки временных технологических креплений;

- расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

- величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

- размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

- размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено технической документацией, - также расстояния между соседними прихватками);

- размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

- размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

- размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

- размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

- размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

- геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

а) I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б) V-образная односторонняя разделка кромки; в) V-образная двухсторонняя разделка кромки; г), д) подготовка к сварке стыкового соединения деталей значительно отличающихся по толщине; е), ж) подготовка к сварке замкового соединения; з) У-образная разделка кромки; и) V-образная двухскосная разделка кромки;

Рисунок 2, лист 1 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку
(не приводится)

к) отклонение от перпендикулярности торца трубы; л) подготовка кромок штуцера Ду 10-65; м) I-образная разделка с присадочным выступом; н) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п) коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р) притупление внутренней кромки трубы; с) подкладная остающаяся пластина; т), у) подкладное стальное остающееся кольцо;

<*> Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рисунок 2, лист 2 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку
(не приводится)

ф) подкладное стальное остающееся кольцо; х), ц), ч) рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю) - разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов.

Рисунок 2, лист 3 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку
(не приводится)

а) стыковое соединение; б) стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в) стыковое замковое соединение; г) тавровое соединение; д) угловое соединение; е) нахлесточное соединение; ж) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и) угловые соединения штуцеров;

Рисунок 3, лист 1 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку
(не приводится)

л) соединение с приварными элементами временных креплений; м) соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н) соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п) соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р) прихватки соединения;

Рисунок 3, лист 2 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку
(не приводится)

с), т) тройниковое (угловое) соединение.

Рисунок 3, лист 3 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку
(не приводится)

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в таблице 3, а при сборке соединений под сварку - в таблице 4.

Таблица 3

Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку

Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке.

Таблица 4

Контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку

Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже, чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей - размер F (рис. 3 а, б) или по смещению притупления "усов" V-образной разделки - размер Р (рис. 2 б, в, ж).

6.4.9. Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 - 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле:

где k1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

Рисунок 4 - Измерение перелома осей цилиндрических элементов (не приводится)

6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рисунке 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рисунки 6 и 7).