Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11.06.2003 N 88 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ"

<1> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 4.2.5 и 4.2.3 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 4.2.4 - 4.2.7.

<3> Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм - на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и при толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны.

<4> При давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2) радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны подвергаться все трубы поверхности нагрева (кроме плавниковых труб) и коллекторов, а также необогреваемые трубы котлов.

<5> Для необогреваемых участков труб, соединяющих змеевики из аустенитной стали с коллекторами из перлитной стали, допускается применение труб из хромомолибденованадиевых сталей (12Х1МФ и 12Х2МФСР) при температуре до 600 град. С.

<6> Для необогреваемых участков труб поверхностей нагрева (кроме труб из аустенитной стали) допускается увеличение температуры на 20 град. С, но не более чем до 500 град. С - для углеродистых, 470 град. С - для кремнемарганцовистых, 570 град. С - для хромомолибденовых, 600 град. С - для хромомолибденованадиевых, 630 град. С - для высокохромистых сталей.

<7> Предельные параметры, а также требования к материалам проставок между трубами газоплотных конструкций устанавливаются соответствующей НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

<8> Трубы наружным (или внутренним) диаметром менее 20 мм из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т по ГОСТ 9941, ГОСТ 14162 и по ТУ 14-3-796 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды.

<9> Для экспериментальных установок допускается применение труб из стали марки 12Х18Н10Т (ГОСТ 9941) и ГОСТ 14162 для температур до 630 град. С при условии изготовления их в соответствии с техническими требованиями ТУ 14-3-460 к стали марки 12Х18Н12Т.

<10> Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилигриммовой прокатки, при условии проведения сплошного ультразвукового контроля у изготовителя.

<11> Для высокосернистых мазутов и углей изготовление выходных секций перегревателей из стали марки 12Х18Н12Т допускается при температуре до 610 град. С.

<12> Результаты контроля макроструктуры труб принимаются по сертификатным данным на трубную заготовку.

Таблица 3

Сварные трубы

<1> Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны соответствовать требованиям, указанным в НД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.

<2> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии с пп. 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 4.2.4 - 4.2.7.

<3> Технологические испытания следует проводить при диаметре сварных труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм - на сплющивание; свыше 152 мм до 530 мм - на сплющивание или на загиб полосы. Для сварных труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны.

<4> Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться сварные швы по всей длине.

<5> Механические испытания на растяжение и на ударную вязкость сварного соединения проводятся для труб диаметром 425 мм и более.

<6> Для труб диаметром 530 - 820 мм.

Таблица 4

Стальные поковки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 4.2.4 - 4.2.7.

<3> Все поковки деталей паровых котлов, работающих при давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2), имеющие один из габаритных размеров более 200 мм или толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.

<4> Круглый прокат, применяемый согласно п. 4.5.2 Правил, допускается использовать по НД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует проводить на образцах тангенциального направления.

<5> Допускается применение поковок из стали 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) для Dу

для 12Х1МФ.

Таблица 5

Стальные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать требованиям, указанным в НД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 4.2.4 - 4.2.7.

<3> Отливки для паровых котлов и трубопроводов, работающих при давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2), подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

<4> Для отливок, изготовляемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450 град. С.

Таблица 6

Крепеж

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группа качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.

<2> Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3 МПа (30 кгс/см2) и температуры 300 град. С. В остальных случаях должны применяться шпильки.

<3> Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300 град. С.

<4> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии с п. п. 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с п. п. 4.2.4 - 4.2.7.

<5> Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200 град. С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения.

<6> Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.

<7> Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0 град. С.

По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.

<8> Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500 град. С.

Таблица 7

Чугунные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

<2> Внутренний диаметр чугунных отливок для обогреваемых элементов не должен быть более 60 мм.

<3> Температура горячих газов для обогреваемых элементов из серого чугуна (ГОСТ 1412) не должна быть выше 550 град. С и из ковкого чугуна (ГОСТ 1215) - 650 град. С.

<4> Предельные параметры ребристых труб с залитыми стальными трубами определяются свойствами металла стальных труб, но не выше 9 МПа (90 кгс/см2) и 350 град. С.

<5> Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/см2).

Приложение 6