Последнее обновление: 28.12.2024
Законодательная база Российской Федерации
8 (800) 350-23-61
Бесплатная горячая линия юридической помощи
- Главная
- "ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ. ПБ 03-75-94" (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.07.94 N 45) (ред. от 13.01.97)
Приложения
Приложение 1
(обязательное)
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
<*> В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж.
Примечания. 1. При указании диапазона величин приведенное значение следует включать в данный диапазон; например, "до 150 °C" означает "до 150 °C включительно".
2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин рассматриваются как элементы указанного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем поставки предприятия - изготовителя указанного оборудования или изготавливаться по его нормативно - технической документации. Границы (пределы) котла - запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заводской поставки.
3. НТД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований настоящих Правил.
4. Под угловыми сварными соединениями в тексте настоящих Правил понимаются угловые и тавровые соединения пересекающихся деталей, выполненные односторонним или двусторонним швом с полным или частичным проплавлением независимо от того, имеет деталь продолжение в одну или обе стороны от сварного шва или не имеет.
Приложение 2
(справочное)
ФОРМА ПАСПОРТА ТРУБОПРОВОДА
\r\n (паспорт оформляется в жесткой обложке:
\r\n формат 210 x 297 мм)
\r\n
\r\n Страница 1
\r\n
\r\n ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА
\r\n регистрационный N ____
\r\n
\r\n (в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
\r\n
\r\n Страница 2
\r\n
\r\nНаименование и адрес предприятия - владельца трубопровода
\r\n__________________________________________________________________
\r\nНазначение трубопровода __________________________________________
\r\nРабочая среда ____________________________________________________
\r\nРабочие параметры среды:
\r\n давление, МПа (кгс/кв. см) ___________________________________
\r\n температура, град. C _________________________________________
\r\nРасчетный срок службы, лет <*> ___________________________________
\r\nРасчетный ресурс, ч <*> __________________________________________
\r\nРасчетное число пусков <*> _______________________________________
\r\nПеречень схем, чертежей, свидетельств и других документов на
\r\nизготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации
\r\n__________________________________________________________________
\r\n__________________________________________________________________
\r\n__________________________________________________________________
\r\n
\r\n М.П. Подпись главного инженера предприятия (владельца
\r\nтрубопровода)
\r\n
\r\n"___" ___________ 199_ г.
\r\n
\r\n
\r\n
\r\n<*> Заполняется по данным проектной организации.
\r\n
\r\n Страница 3
\r\n
\r\n Лицо, ответственное за исправное состояние
\r\n и безопасную эксплуатацию трубопровода
\r\n
Номер и дата | Должность, | Дата проверки | Подпись |
\r\n Страницы 4 - 12
\r\n
\r\n Записи администрации о ремонте
\r\n и реконструкции трубопровода
\r\n
Дата | Перечень работ, проведенных при | Подпись ответственного |
\r\n Страницы 13 - 25
\r\n
\r\n Записи результатов освидетельствования трубопровода
\r\n
\r\n Страница 26
\r\n
\r\n Трубопровод зарегистрирован за N _____ в _____________________
\r\n______________________________________________ г. ________________
\r\n (наименование регистрирующего органа)
\r\n В паспорте пронумеровано ________ страниц и прошнуровано всего
\r\n_______ листов, в том числе чертежей (схем) на _____ листах
\r\n__________________________________________________________________
\r\n (должность регистрирующего лица и его подпись)
\r\n
\r\nМ.П. "___" ________ 19__ г.
\r\n
\r\n
\r\n
Приложение 4
(обязательное)
ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ
\r\n ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДА
\r\n
\r\n Разрешение на изготовление трубопровода
\r\n N _____________________________________
\r\n от _________________________ 19_____ г.
\r\n Выдано ________________________________
\r\n (наименование органа
\r\n _______________________________________
\r\n Госгортехнадзора России,
\r\n _______________________________________
\r\n выдавшего разрешение)
\r\n _______________________________________
\r\n (наименование предприятия -
\r\n _______________________________________
\r\n изготовителя)
\r\n
\r\n Свидетельство N ________
\r\n
\r\n об изготовлении элементов трубопровода
\r\n
\r\n (в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
\r\n
\r\n__________________________________________________________________
\r\n (наименование трубопровода по назначению)
\r\n__________________________________________________________________
\r\n (наименование предприятия - изготовителя и его адрес)
\r\nЗаказчик _________________________________________________________
\r\nЗаказ N _____________________________ Год изготовления ___________
\r\nРабочая среда _______________________ Рабочее давление ___________
\r\nРабочая температура ______________________________________________
\r\n
\r\n 1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы
\r\nтрубопровода.
\r\n
N | Наименование | Количество | Наружный | Марка стали, | Трубы, |
\r\n Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
\r\nтаблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты
\r\nна металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460.
\r\n
\r\n 2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых,
\r\nсварных или кованых) трубопровода.
\r\n
N | Наименование | Место | Условный | Условное | Марка | ГОСТ, |
\r\n Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с
\r\nдавлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, помимо предусмотренных
\r\nтаблицей сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены
\r\nзаказчику данные контроля качества металла (сертификаты) каждой
\r\nфасонной части в объеме, предусмотренном НТД.
\r\n
\r\n 3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.
\r\n
\r\n 4. Сведения о сварке.
\r\n Вид сварки, применявшейся при изготовлении элементов _________
\r\n__________________________________________________________________
\r\n Данные о присадочном материале _______________________________
\r\n__________________________________________________________________
\r\n Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НТД
\r\nна сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с
\r\n"Правилами аттестации сварщиков".
\r\n 5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений
\r\n(вид, режим) _____________________________________________________
\r\n 6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы
\r\nконтроля) ________________________________________________________
\r\n 7. Сведения о стилоскопировании ______________________________
\r\n 8. Сведения о гидравлическом испытании _______________________
\r\n 9. Заключение.
\r\n Элементы трубопровода: _______________________________________
\r\n (наименование элементов,
\r\n__________________________________________________________________
\r\n их количество)
\r\nизготовлены и испытаны в полном соответствии с "Правилами
\r\nустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей
\r\nводы", НТД на изготовление и признаны годными к работе при
\r\nрасчетных параметрах.
\r\n Опись прилагаемых документов _________________________________
\r\n__________________________________________________________________
\r\n
\r\n"__" ____________ 19___ г. Главный инженер
\r\n предприятия - изготовителя
\r\n
\r\nМ.П. Начальник ОТК
Приложение 5
(обязательное)
ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА О МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДА
\r\n
\r\n Разрешение на монтаж трубопровода
\r\n N _______________________________
\r\n от ____________________ 19____ г.
\r\n Выдано __________________________
\r\n (наименование органа
\r\n _________________________________
\r\n госгортехнадзора, выдавшего
\r\n разрешение на монтаж)
\r\n
\r\n Свидетельство N _______
\r\n о монтаже трубопровода
\r\n _____________________________________________
\r\n (назначение трубопровода)
\r\n _____________________________________________
\r\n (наименование монтажной организации)
\r\n
\r\n Рабочая среда _______ Рабочее давление _______________________
\r\n Рабочая температура __________________________________________
\r\n 1. Данные о монтаже.
\r\n Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,
\r\nразработанным ___________________________________________________,
\r\n (наименование проектной организации)
\r\nи изготовлен _____________________________________________________
\r\n (наименование завода - изготовителя)
\r\nпо рабочим чертежам ______________________________________________
\r\n (номер узловых чертежей)
\r\n 2. Сведения о сварке.
\r\n Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: __________
\r\nДанные о присадочном материале: __________________________________
\r\n (указать тип,
\r\n__________________________________________________________________
\r\n марку, ГОСТ или ТУ)
\r\n Методы, объем и результаты контроля сварных соединений _______
\r\n__________________________________________________________________
\r\n Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями
\r\nПравил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в
\r\nсоответствии с "Правилами аттестации сварщиков".
\r\n 3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)
\r\n__________________________________________________________________
\r\n 4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
\r\n__________________________________________________________________
\r\n (эти сведения записываются только для тех материалов, данные
\r\n о которых не вошли в свидетельство завода - изготовителя)
\r\n
\r\nа) Сведения о трубах.
\r\n
N | Наименование | Количество | Наружный | Марка | Трубы, |
\r\nПримечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
\r\nтаблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты
\r\nна металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460.
\r\n
\r\nб) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).
\r\n
N | Наименование | Место | Условный | Условное | Марка | ГОСТ |
\r\n 5. Сведения о стилоскопировании ______________________________
\r\n 6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.
\r\n Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан
\r\nпробным давлением ________________________________________________
\r\n При давлении _____________ трубопровод был осмотрен, при этом
\r\nобнаружено _______________________________________________________
\r\n 7. Заключение.
\r\n Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с
\r\n"Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара
\r\nи горячей воды", утвержденными Госгортехнадзором России, а также в
\r\nсоответствии с проектом и НТД и признан годным к работе при
\r\nдавлении __________ и температуре ________________________________
\r\n
\r\n"___" __________ 19___ г.
\r\n
\r\n Опись прилагаемых документов
\r\n ____________________________
\r\n ____________________________
\r\n Руководитель монтажных работ
\r\n
\r\nМ.П. Главный инженер
\r\n
\r\n
\r\n
Приложение 6
(обязательное)
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
Таблица 1
ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ
<1> Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в НТД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком "+"), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.
<3> УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем давлении более 6,4 МПа (64 кгс/кв. см).
<4> Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв. см) и температуре до 300 °C допускается применение листа из стали Ст3сп III, IV и V категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) и температуре до 200 °C - листа из стали Ст3сп, Ст3пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст3кп, Ст2кп II и III категорий.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
Сноска <5> - Исключена.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
БЕСШОВНЫЕ ТРУБЫ
<1> Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм - на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы. Для труб используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны.
<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.6.
<3> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НТД Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<4> Радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны подвергаться все трубы для трубопроводов I и II категории.
<5> Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилиграмовой прокатки при условии проведения сплошного ультразвукового контроля у изготовителя.
<6> Трубы малого диаметра (менее 20 мм) из стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т по ГОСТ 9941 ГОСТ 14162 и по ТУ 14-3-796 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды.
<7> Для экспериментальных установок допускается применение труб из стали 12Х18Н10Т (ГОСТ 9941 и ГОСТ 14162) для температур до 630 °C при условии изготовления их в соответствии с техническими требованиями ТУ 14-3-460 к стали 12Х18Н12Т.
СВАРНЫЕ ТРУБЫ
<1> Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны соответствовать требованиям, указанным в НТД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком 4), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.
<3> Технологические испытания следует проводить при диаметре сварных труб: до 60 мм - на загиб оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм - на сплющивание; свыше 152 мм до 530 мм - на сплющивание или на загиб полосы.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
<4> Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться сварные швы по всей длине.
<5> Механические испытания на растяжение и на ударную вязкость сварного соединения проводятся для труб диаметром 425 мм и более.
<6> Для труб диаметром 530 - 820 мм.
Таблица 4
СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ
<1> Круглый прокат, применяемый согласно ст. 3.5.2 настоящих Правил, допускается использовать по НТД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует производить на образцах тангенциального направления.
<2> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком "+"), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<3> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.6.
<4> Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.
<5> Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду < 100 мм без ограничения давления при температурах до 350 °C для сталей 20 и 25 и до 570 °C для 12Х1МФ.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
Таблица 5
СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ
<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком "+"), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.6.
<3> Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.
<4> Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450 °C.
Таблица 6
КРЕПЕЖ
<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300 °C.
<3> Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3 МПа (30 кгс/кв. см) и температуры 300 °C. В остальных случаях должны применяться шпильки.
<4> Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.
<5> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.
<6> Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200 °C, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения.
<7> Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0 °C. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.
<8> Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500 °C.
Таблица 7
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
<*> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.
<**> Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/кв. мм).
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
Приложение 7
(справочное)
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
<*> Материалы не подлежат сварке - детали крепежа.
Приложение 8
Приложение 8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙОднотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 3 мм включительно;
свыше 3 до 10 мм включительно;
свыше 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
свыше 12,5 до 50 мм включительно;
свыше 50 до 250 мм включительно;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.
Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.
Приложение 9
(обязательное)
(к ст. 4.4.12, 4.11)
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)
1. Общие положения1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно - лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.
Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НТД по контролю сварных соединений, согласованной с Госгортехнадзором России.
Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
1.2. Использованные в настоящем Приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящего Приложения.
1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям (РП):
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);
по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.
При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.
1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.
2. Визуальный и измерительный контроль2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;
непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НТД);
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
скопления;
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД);
отклонения размеров шва сверх установленных норм.
2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
НОРМЫ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
<*> РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.
3. Капиллярный контроль3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.
3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными.
4. Магнитопорошковый контроль4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 2.1).
4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
5. Радиографический контроль5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НТД.
Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НТД.
Таблица 5.1
НОРМЫ
ДОПУСТИМЫХ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫЯВЛЕННЫХ ПРИ РАДИОГРАФИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ
Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НТД.
6. Ультразвуковой контроль6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:
- выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);
- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);
- эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не должны превышать норм, установленных в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
7. Механические испытания7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:
а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;
б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1;
в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:
- 49 Дж/кв. см (5 кгс x м/кв. см) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно - ферритного класса;
- 69 Дж/кв. см (7 кгс x м/кв. см) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.
Таблица 7.1
ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗУЛЬТАТАМ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ИЗГИБ И СПЛЮЩИВАНИЕ
<*> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.
8. Металлографические исследованияНормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НТД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в п. 2.1.
9. Термины и определения9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.
9.2. Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон).
9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.
9.4. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.
9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.
9.6. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.7. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных п. 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.
9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.
9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления.
9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.
9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.12. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение.
9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.
9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).
9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.
9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.
9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех.
9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех.
9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯP - рабочее давление в элементе трубопровода, МПа (кгс/кв. см);
t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа - температура рабочей среды, °C;
S - предельная толщина стенки, мм;
Ду - условный проход, мм;
в - временное сопротивление, МПа (кгс/кв. мм);
0,2 - условный предел текучести, МПа (кгс/кв. мм);
- относительное удлинение, %;
- относительное сужение, %;
KC (KCU, KCV) - ударная вязкость, Дж/кв. см (кгс x м/кв. см);
KCA - ударная вязкость после механического старения, Дж/кв. см (кгс x м/кв. см);
H - твердость НВ, МПа (кгс/кв. мм).
- Главная
- "ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ. ПБ 03-75-94" (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.07.94 N 45) (ред. от 13.01.97)