Законодательная база Российской Федерации

"РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. МЕТОДИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ. МДС 53-1.2001" (утв. Госстроем РФ)

17.5.1. Сварку конструкций необходимо выполнять в соответствии с требованиями технологии сварки и настоящих Рекомендаций.

17.5.2. Основные способы сварки, используемые при монтаже конструкций:

- ручная дуговая сварка покрытыми электродами - является универсальным и основным способом сварки для выполнения швов во всех пространственных положениях при укрупнении и монтаже конструкций;

- механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой - применяется преимущественно для выполнения соединений в нижнем положении при укрупнении конструкций внизу и для сварки протяженных швов на проектной отметке;

- механизированная сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения - применяется при укрупнительной сварке конструкций в нижнем положении с защитой зоны сварки от ветра;

- автоматизированная сварка под флюсом - применяется для сварки прямолинейных протяженных швов в нижнем положении при укрупнении листовых заготовок и конструкций.

17.5.3. Детальная технология сварки должна быть изложена в ППСР, технологических картах, инструкциях и т.п.

17.5.4. Технология сварки монтажных соединений конструкций должна включать:

- графическое изображение свариваемых узлов и типы сварных соединений;

- таблицы сварных швов и соединений;

- последовательность сборки свариваемых узлов и конструкций;

- форму, геометрические размеры и пространственное положение швов, схемы заполнения сечения швов, площадь сечения и последовательность выполнения каждого валика;

- указания по технологии сварки, включая требования к подогреву металла сварных соединений;

- таблицы рациональных параметров режима сварки;

- технику сварки, включая способы выполнения швов и направление сварки.

17.5.5. При разработке технологии сварки соединений и конструкций необходимо использовать конструктивные, металлургические и технологические способы обеспечения надежной трещиностойкости, требуемой несущей способности (статической прочности, сопротивления хрупкому и квазихрупкому разрушению) и длительной прочности (сопротивления усталости) металла сварных соединений.

17.5.6. Конструктивные способы обеспечения стойкости металла против образования холодных и ламелярных трещин и повышения надежности сварных соединений - это снижение жесткости узлов, воспринимающих растягивающие напряжения, особенно в направлении толщины проката и уменьшение объема наплавленного металла.

17.5.7. Металлургические способы обеспечения трещиностойкости, надежности и долговечности сварных соединений, связанные с дополнительными требованиями к составу, физико-механическим свойствам стали и качеству металлопроката, указываются в проектной документации.

17.5.8. При сварке монтажных соединений конструкций необходимо соблюдать технологические принципы обеспечения надежной трещиностойкости, требуемых механических и эксплуатационных свойств металла сварных соединений.

17.5.9. Сварочные материалы должны обеспечивать высокую пластичность и требуемые механические свойства металла шва и содержание диффузионного водорода не более 4 см3/100 г.

Таблица 17.2

17.5.10. Для конструкций из низколегированных сталей повышенной прочности и высокопрочных сталей следует использовать технологию сварки с регулируемым тепловложением и дифференциальным выбором температур предварительного, сопутствующего и послесварочного подогрева и их сочетания.

Время охлаждения металла зоны термического влияния (ЗТВ) в интервале температур от 800 до 500°С (t 8/5) при сварке необходимо выбирать по таблице 17.2.

17.5.11. Температуру предварительного подогрева (начальную температуру) металла в зоне выполнения сварного соединения необходимо назначать в зависимости от способа сварки, класса стали, толщины металла, типа соединения и температуры окружающего воздуха.

Требуемая температура предварительного подогрева метила при ручной и механизированной дуговой сварке указана в таблице 17.3, при автоматизированной сварке - в таблице 17.4.

Таблица 17.3

Примечания:

1. При температуре окружающего воздуха в зоне сварного соединения ниже минус 20°С сварка запрещается.

2. Обозначения: С - стыковые соединения листового и профильного проката Т, Н, У - тавровые, нахлесточные и угловые соединения листового и фасонного проката и все типы соединений труб.

Таблица 17.4

Примечание: При температуре окружающего воздуха в зоне сварного соединения ниже минус 20°С сварка запрещена.

Ширина зоны подогрева должна быть не менее 100 мм от оси шва в каждую сторону.

Температуру предварительного подогрева следует контролировать контактными термоиндикаторами или термокарандашами на расстоянии 80-100 мм от оси шва с обратной стороны подогреваемого элемента.

17.5.12. При сварке низколегированных высокопрочных сталей с пределом текучести 390 Н/мм2 и более необходимо поддерживать и контролировать в процессе сварки температуру металла в зоне сварного соединения (шириной, равной 5 - 7 толщинам металла в каждую сторону от оси шва) в интервале температур 100 - 250°С сварки.

При толщине металла 20 мм и более и температуре воздуха ниже минус 10°С необходимо поддерживать температуру металла после сварки в интервале 100 - 250°С послесварочным подогревом. Время подогрева назначать из расчета 1,5 - 2 мин на 1 мм толщины металла.

17.5.13. Основные принципы выбора рациональных параметров режима сварки высокопрочных сталей:

- расчет и выбор рациональных значений погонной энергии сварки q_v в зависимости от допустимых значений начальной температуры T_0 и времени охлаждения t 8/5;

- величину сварочного тока I_св, напряжения дуги U_d, скорости сварки V_св (длины валика, наплавляемого одним электродом при ручной дуговой сварке) - в зависимости от допустимых значений погонной энергии q_v.

17.5.14. Ручную и механизированную сварку следует выполнять тонкими валиками сечением 20 - 35 мм2.

Межваликовая температура металла шва при многослойной сварке не должна превышать 250°С.

17.5.15. Сварку соединений из высокопрочных сталей следует производить без перерыва до получения шва полного сечения. При вынужденном перерыве металл в зоне соединения должен быть снова подогрет до требуемой температуры.

17.5.16. Сварку жестких узлов конструкций необходимо выполнять с использованием техники сварки, замедляющей скорость и время охлаждения металла, и в рациональной последовательности выполнения швов для снижения сварочных напряжений в сварных соединениях.

17.5.17. При двухсторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавленном необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного металла.

17.5.18. Сварку односторонних соединений с полным проплавлением, не доступных с обратной стороны от разделки кромок, необходимо выполнять с использованием специальных устройств, формирующих обратную сторону корня шва или по специальному технологическому регламенту сварки односторонних соединений с гарантированным проплавлением и обратным формированием корня шва.

Для ручной дуговой сварки следует применять электроды специального назначения, обеспечивающие гарантированный провар корня шва и формирование выпуклого обратного валика.

17.5.19. Монтажные односторонние стыковые соединения труб должны выполняться на остающемся подкладном кольце или со свободным формированием корня шва (без подкладок и формирующих устройств) с использованием технологии ручной дуговой сварки с гарантированным полным проплавлением.

17.5.20. Выполнение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной зачистки предыдущего от шлака и брызг. Дефектные участки с порами, шлаковыми включениями и трещинами должны быть удалены и исправлены до наложения следующего валика.

17.5.21. После окончания сварки швы сварных соединений и прилегающие участки основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг расплавленного металла и наплывов.

Начальные и выводные планки удалить газовой резкой с последующей механической зачисткой торцов соединений до чистого бездефектного металла.

Приваренные сборочные и монтажные приспособления следует удалить газовой резкой с припуском 2 - 3 мм, припуск снять механической шлифовкой заподлицо с основным металлом.

Удаление планок и приспособлений с применением ударного воздействия запрещается.

Дефектные места на поверхности основного металла и места случайных вырывов выбрать шлифмашинкой, заплавить и зачистить заподлицо.

Около выполненного шва сварного соединения должен быть поставлен номер клейма сварщика на расстоянии не менее 40 мм от границы шва, если нет других указаний в проектной документации.