Законодательная база Российской Федерации

"РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. МЕТОДИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ. МДС 53-1.2001" (утв. Госстроем РФ)

17.6.1. Контроль качества сварочных работ должен производиться в соответствии с системой обеспечения качества строительно-монтажных и сварочных работ, разработанной и действующей в строительно-монтажной организации.

17.6.2. При контроле качества сварочных работ необходимо руководствоваться требованиями настоящих Рекомендаций и проектной документации.

17.6.3. Контроль качества сварочных работ должен включать:

- входной контроль технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

- операционный контроль сборки под сварку соединений, узлов и конструкций, технологии сварки и качества выполняемых сварных соединений;

- приемочный контроль качества сварных соединений, узлов и конструкций.

17.6.4. Контроль качества сварочных работ и приемку сварных соединений и узлов на всех стадиях сборки и сварки конструкций должны выполнять специализированные организации, лаборатории или подразделения, имеющие соответствующую лицензию, аттестованные специалисты сварочного производства и дефектоскописты неразрушающего контроля.

17.6.5. Приемочный контроль качества сварных соединений осуществляется следующими основными методами: визуальным и измерительным контролем, ультразвуковым, радиографическим, магнитографическим методами контроля, цветной дефектоскопией, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля назначаются в соответствии с требованиями проектной документации и настоящих Рекомендаций в зависимости от назначения и условий эксплуатации конструкций, типа и величины нагрузок в узлах и соединениях, характера и вида напряженного состояния соединений.

17.6.6. Методы и объемы контроля качества особо ответственных конструкций и соединений приведены в таблице 17.5.

Сварные соединения, для которых требуется контроль с использованием физических методов, должны быть указаны в проектной документации.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты сварные соединения в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Контроль качества сварных соединений из низколегированных сталей с пределом текучести 390 Н/мм2 и более, склонных к образованию трещин, необходимо производить не ранее, чем через 48 ч после окончания сварки,

При систематическом выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов (уровень брака более 10%) методами неразрушающего контроля объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении дефектов необходимо выполнять контроль всех соединений данного типа в объеме 100%.

Таблица 17.5

17.6.7. При визуальном и измерительном контроле швы сварных соединений должны иметь гладкую или равномерно-чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу указывается в проектной документации) и по уровню дефектности соответствовать требованиям, указанным в таблице 17.6. Длина сварных швов должна быть не менее указанной в проектной документации.

Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ23518, ГОСТ8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 16037.

Размеры углового шва должны соответствовать величине катета по чертежам с учетом максимально допустимого зазора между свариваемыми элементами. Превышение зазора должно быть компенсировано увеличением катета.

Результаты визуально-измерительного контроля должны быть оформлены в виде протокола или заключения.

17.6.8. Неразрушающий контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями стандартов, нормативно-технической и технологической документации специалистами (дефектоскопистами) не ниже II уровня квалификации.

Неразрушающий контроль следует выполнять после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуально-измерительным контролем.

17.6.9. По результатам радиографического контроля по ГОСТ 7512 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в таблице 17.6.

Чувствительность контроля (наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона) должна соответствовать второму классу по ГОСТ 7512.

17.6.10. По результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 14782 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17.7.

Таблица 17.6

<*> Площадь проекции шва на плоскость, параллельную поверхности соединения по длине контролируемого шва, как видно на рентгенограмме

Обозначения и сокращения

t - толщина металла, мм

к - катет шва, мм

b - ширина шва, мм

l - длина дефекта, мм

с - суммарная длина дефектов, мм

d - размер (диаметр) дефекта, мм

h - высота (глубина) дефекта, мм

w - ширина дефекта, мм

L - расстояние между дефектами и дефектными участками, мм

17.6.11. Магнитопорошковая дефектоскопия по ГОСТ 21105 и ГОСТ 25225 или цветная дефектоскопия по ГОСТ 18442 назначаются для выявления трещин и других поверхностных и подповерхностных дефектов в сварных соединениях жестких узлов объемных, сплошностенчатых и трубных конструкций. Сварные соединения, подлежащие контролю, должны быть указаны в проектной документации. Допускается замена магнитопорошковой и цветной дефектоскопии ультразвуковым контролем.

17.6.12. Механические свойства металла сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

- временное сопротивление металла сварного соединения должно быть не ниже требований, предъявляемых к основному металлу;

- максимальная твердость металла шва и зоны термического влияния: не выше 350 HV - для сталей с сигма_0,2 < 390 Н/мм2, не выше 370 HV - для сталей с сигма_0,2 = 390 - 490 Н/мм2 и не выше 400 HV - для сталей с сигма_0,2 > 490 Н/мм2;

Таблица 17.7

Примечания:

1. Значения уровня поисковой чувствительности устанавливают выше первого браковочного уровня на 6 дБ, а значения второго браковочного уровня - выше первого уровня на 3 дБ.

2. Два соседних дефекта при условном расстоянии между ними менее условной протяженности меньшего дефекта считаются за один дефект с условной протяженностью, равной сумме дефектов и расстояния между ними.

- угол статического изгиба: не менее 120° при диаметре оправки D = 3t для сталей с сигма_0,2 < 390 Н/мм2, D = 4t - для сталей с сигма_0,2 >= 390 Н/мм2, t - толщина испытываемого образца;

- ударная вязкость а_н металла шва, границы сплавления и ЗТВ на образцах типа VI при температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 34 Дж/см2.

При толщине металла t >= 12 мм испытания на статический изгиб образцов с растяжением поверхности и корня шва могут быть заменены испытанием на боковой изгиб с растяжением поверхности сечения шва в образцах толщиной 10 мм.

17.6.13. Сварные соединения, не удовлетворяющие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Технология исправления дефектов должна быть изложена в технологической документации с учетом требований настоящих Рекомендаций. Исправление дефектов большой протяженности и глубины залегания и всех трещин следует производить под наблюдением руководителя сварочных работ.

17.6.14. Дефектные участки сварных соединений следует исправлять ручной дуговой сваркой покрытыми электродами диаметром 3,0 и 4,0 мм с использованием технологических указаний настоящих Рекомендаций.

17.6.15. Наружные дефекты в виде неполномерных швов, недопустимых подрезов и незаплавленных кратеров подваривают с последующей зачисткой. Участки с поверхностными порами, шлаковыми включениями и несплавлениями необходимо выбрать абразивным инструментом на глубину залегания, заварить и зачистить поверхность шва. Ожоги поверхности основного металла сварочной дугой зачистить абразивным инструментом на глубину 0,5 - 0,7 мм.

17.6.16. В случае обнаружения внутренних дефектов неразрушающим контролем должны быть составлены карты контроля с указанием положения но длине шва, глубины залегания и протяженности дефекта, а также сделана запись в журнале сварочных работ. Участки с дефектами в виде пор, включений, непроваров и несплавлений выбирают до чистого бездефектного металла и заваривают.

17.6.17. При выявлении в металле сварных соединений трещин сварку необходимо прекратить до выявления причин трещинообразования. Сварку разрешается возобновить только после принятия мер для предотвращения образования трещин.

17.6.18. Для исправления соединений с трещинами ремонт необходимо выполнять по специальной технологии с соблюдением следующих требований:

а) установить с помощью ультразвукового контроля расположение, протяженность и глубину трещины;

б) засверлить концы трещины с припуском 15 мм в каждую сторону, диаметр отверстия 5 - 8 мм;

в) выполнить V-образную разделку кромок с углом раскрытия 60 - 70°;

г) заполнить разделку кромок с использованием специальных электродов, предварительного подогрева, техники и режимов сварки.

Сварные соединения с ламелярными (слоистыми) трещинами необходимо исправлять по специально разработанному и согласованному с проектной организацией техническому решению и технологии сварки.

17.6.19. Выборку дефектных участков металла сварного соединения следует производить механизированной зачисткой армированными наждачными кругами, удалением металла электродуговой выплавкой специальными электродами или воздушно-дуговой строжкой угольными омедненными, графитовыми или медно-графитовыми электродами с последующей зачисткой металла абразивным инструментом на глубину не менее 1 мм.

17.6.20. Заварку дефектных зон сварного соединения следует выполнять с предварительным подогревом металла до температуры 150 - 250°С и поддерживать температуру 150 - 200°С в процессе сварки и после ее окончания в течение времени, выбранного из расчета 1,5 - 2,0 мин на 1 мм толщины металла. При выборе способа заполнения разделки дефектного участка необходимо установить такую последовательность наложения валиков наплавленного металла, чтобы наибольшее их количество было наложено в свободном состоянии в отношении возможности усадки.

17.6.21. Исправленные участки сварных соединений должны быть повторно проконтролированы визуально и ультразвуковой дефектоскопией.