в базе 1 113 607 документа
Последнее обновление: 13.11.2024

Законодательная база Российской Федерации

Расширенный поиск Популярные запросы

8 (800) 350-23-61

Бесплатная горячая линия юридической помощи

Навигация
Федеральное законодательство
Содержание
  • Главная
  • ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госстроя СССР от 28.11.91 N 17 "СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА СНиП 3.06.04-91"
действует Редакция от 28.11.1991 Подробная информация
ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госстроя СССР от 28.11.91 N 17 "СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА СНиП 3.06.04-91"

Приложения

Приложение 1
Обязательное

Перечень специальных вспомогательных сооружений и устройств

Вспомогательные сооружения и устройства Область применения
1. Вспомогательные опоры При продольной надвижке и полунавесной сборке пролетных строений
2. Пирсы При поперечной перекатке пролетных строений
3. Подмости, рештования, ограждения Для размещения людей, инструмента, оборудования при выполнении технологических операций при сборке и надвижке пролетных строений, а также при сооружении фундаментов и опор
4. Ограждающие устройства - шпунтовые стенки, перемычки, бездонные ящики При сооружении фундаментов постоянных и вспомогательных опор
5. Самоподъемные и переставные платформы То же
6. Направляющие каркасы При погружении оболочек, устройстве свайных оснований и шпунтовых ограждений
7. Сборочные подмости и стапели Для сборки пролетных строений
8. Усиление пролетных строений, включая аванбеки и шпренгели При продольной надвижке пролетных строений
9. Приемные консоли При продольной надвижке, навесной и полунавесной сборке пролетных строений
10 Анкерные устройства При навесной и полунавесной сборке пролетных строений
11 Устройства для выборки прогиба пролетных строений При продольной надвижке пролетных строений
12 Ходовые части и накаточные пути То же
13 Устройства для приведения в движение пролетных строений То же
14 Устройства защиты вспомогательных опор от навала судов и ледохода При продольной надвижке и полунавесной сборке пролетных строений
15 Плавучие опоры с якорными системами Для перевозки на плаву и установки на опоры пролетных строений. В качестве поддерживающей конструкции при продольной надвижке пролетных строений
16 Плашкоуты из понтонов Для установки монтажных кранов, копров и перевозки строительных конструкций и материалов
17 Подкрановые эстакады Для пропуска и работы монтажных козловых кранов
18 Рабочие мостики Для пропуска и работы транспортных средств, строительных и грузоподъемных машин
19 Временные причалы Для перегрузки массовых грузов и конструкций, а также перевозки людей
20 Устройства для подводного бетонирования фундаментов При подводном бетонировании фундаментов

Примечание. Перечень может быть пополнен (в конкретных случаях) данными из проекта.

Приложение 2
Обязательное

Особенности материала для арматуры

1. Арматура, имеющая на поверхности продукты коррозии, за исключением высокопрочной проволоки и канатов, допускается к применению при условии, что после очистки ее поверхности металлической щеткой механические свойства и размеры периодического профиля останутся не менее допустимых по ГОСТ (предусмотренных СНиП 2.05.03-84*).

На поверхности напрягаемой проволочной арматуры допускается равномерный налет ржавчины (поверхностное окисление), легко удаляемый сухой ветошью. Наличие на поверхности высокопрочной проволоки и канатов язвенной коррозии (питингов) не допускается.

2. Контроль за состоянием высокопрочной арматурной проволоки и арматурных канатов класса К-7 против коррозионного растрескивания производится в случае несоблюдения условий их хранения и правил выполнения работ, изложенных в настоящих нормах и правилах. Контроль производится в соответствии с обязательным приложением 2 ГОСТ 10884-81*.

3. Независимо от наличия сертификата перед заготовкой необходимо проводить контрольные испытания всей напрягаемой арматуры, а обычной (ненапрягаемой) арматуры - в случаях, специально оговоренных проектом. При испытаниях высокопрочной проволоки, арматурных класса К-7 и стальных канатов необходимо брать по одному образцу от обоих концов каждого мотка (бухты). Отбор образцов стержневой напрягаемой арматуры необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 5781-82* и ГОСТ 10884-81*.

При несоответствии данных сертификата и контрольных испытаний партия арматурной стали в производство не допускается и может быть использована в конструкциях по согласованию с проектной организацией, а в необходимых случаях, и с заказчиком с учетом ее фактических свойств.

Приложение 3
Обязательное

Материалы для бетона и раствора

1. Для каждой поступившей партии цемента (не менее 8 т) следует определять его нормативную густоту, сроки схватывания, равномерность изменения объема, а для пластифицированного или гидрофобного портландцемента - пластичность и гидрофобность.

При производстве сборных конструкций и изделий, подвергаемых тепловлажностной обработке, следует учитывать группу эффективности цемента при пропаривании (ГОСТ 22236-85*). Применение портландцементов III группы эффективности при пропаривании не допускается.

2. При возникновении сомнения в соответствии качества цемента выданному паспорту потребитель должен произвести отбор проб цемента по СТ СЭВ 3477-81 и направить их для испытания в головную организацию по испытаниям цемента (Цемискон) или в ее региональные центры.

3. При поступлении цемента с содержанием щелочных оксидов более 0,6% в пересчете на Na2O или применении щелочесодержащих добавок с водой затворения, например поташа, необходимо проверить заполнители на потенциальную реакционную способность по отношению к щелочам. Данные по содержанию щелочных оксидов следует запрашивать у цементного завода-поставщика.

Заполнители, характеризующиеся величиной растворимого кремнезема более 50 ммоль/л, не допускается применять без специальной проверки.

4. В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона следует применять щебень из природного камня и гравия, а также гравий по ГОСТ 10268-80.

Щебень из природного камня и гравия, а также гравий следует применять, как правило, в виде фракций от 5 (3) до 10 мм, свыше 10 до 20 мм, свыше 20 до 40 мм и свыше 40 до 70 мм раздельно дозируемых при приготовлении бетонной смеси.

Соотношение отдельных фракций крупного заполнителя в составе бетона должно находиться в пределах, указанных в табл.1 ГОСТ 10268-80. Запрещается использовать для приготовления бетонной смеси заполнитель фракции 20 - 40 мм и выше без соответствующего табл.1 ГОСТ 10268-80 количества фракций 5 - 10 и 10 - 20 (5 - 20) мм.

В качестве мелкого заполнителя может быть применен смешанный песок из мелкого или очень мелкого природного песка и дробленого песка из отсевов дробления изверженных горных пород. Не допускается применять в качестве мелкого заполнителя только дробленый песок (песок из отсевов дробления) без смешения его с природным песком.

5. Применение очень мелкого песка с модулем крупности от 1,5 до 1,2 допускается лишь в случае отсутствия крупного, среднего или мелкого песка при обязательном условии обеспечения стабильности зернового состава крупного заполнителя, поступающего в бетоносмеситель от замеса к замесу (в пределах требования ГОСТ 10268-80), раздельном дозировании каждой фракции щебня, подтверждении возможности получения бетона с допустимым расходом цемента и при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Очень мелкий песок следует укрупнять добавкой природного крупного песка или дробленого песка из отсевов дробления, доводя его зерновой состав до требований ГОСТ 10268-80.

6. Для обеспечения постоянства зернового состава заполнителей, как правило, следует осуществлять дополнительное обогащение (кондиционирование) крупного и мелкого заполнителя непосредственно перед подачей их в расходные бункеры бетоносмесительного узла. Дополнительное обогащение заполнителей (рассев на фракции всего щебня с отделением фракций мельче 5 мм и отсев от песка гравелистых частиц) следует осуществлять промывкой или без промывки - с рассевом заполнителей естественной влажности.

Для бетонов класса В45 и выше дополнительное обогащение заполнителей обязательно.

7. В качестве добавок, улучшающих технологические свойства бетонной смеси и качество бетона, следует применять:

а) для повышения удобоукладываемости бетонной смеси или снижения расхода цемента:

технические лигносульфонаты ЛСТ по ОСТ 13-183-83 с изм. N 1;

модифицированные технические лигносульфонаты ЛСТМ-2 по ТУ 13-0281036-16-90;

суперпластификатор С-З по ТУ 6-36-0204229-625-90;

б) для обеспечения морозостойкости бетона:

комплексную добавку, состоящую из технических лигносульфонатов ЛСТ или ЛСТМ-2, или суперпластификаторов С-З и воздухововлекающего компонента; в качестве воздухововлекающего компонента могут быть использованы смолы: нейтрализованная воздухововлекающая СНВ по ТУ 81-05-75-74, воздухововлекающая пековая СВП по ТУ 130281078-216-89, древесная омыленная СДО по ТУ 13-05-02-83, клей талловый пековыЙ КТП по ОСТ 13-145-82;

комплексную добавку, состоящую из кремнийорганической 50-ной эмульсии КЭ-30-04 (на основе ГКЖ-94) по ТУ 6-02/816-78 и пластифицирующего компонента ЛСТ;

щелочной сток от производства капролактама ЩСПК по ТУ 113-03-488-84 с изм. N 1;

комплексную добавку, состоящую из ЩСПК и компонентов: СНВ, СДО или СПД;

комплексную добавку, состоящую из ЩСПК и суперпластификатора С-З;

в) для повышения водонепроницаемости бетона:

добавки, указанные в подпунктах "а", "б", а также мылонафт, асидол, асидол-мылонафт по стандартам на нефтяные кислоты, ацетоноформальдегидную смолу АЦФ-З по ТУ 59-02-039-57-83;

г) для обеспечения твердения бетона при отрицательных температурах (противоморозные):

нитрит натрия по ГОСТ 19906-74*Е;

комплексную добавку, состоящую из нитрита натрия и суперпластификатора С-З;

комплексную добавку, состоящую из поташа по ГОСТ 10690-73*Е и технических лигносульфонатов ЛСТ (ЛСТМ).

Допускается по согласованию с Госстроем СССР (Минстроем России) и Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства применение других химических добавок для улучшения качества бетонной смеси и бетона.

8. Технические требования на материалы для бетона и раствора, которые следует обеспечивать при производстве бетонных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в следующей таблице:

Технические требования Контроль Способ контроля
1. Вид портландцемента для всех конструкций железнодорожных и автодорожных мостов и труб: Каждой партии Входной регистрационный
для бетона мостов - по ГОСТ 10178-85* (в том числе марок 550-ДО, 550-Д5, 600-ДО, 600-Д5) при C3A не более 8% гидрофобный или пластифицированный - по ГОСТ 10178-85* при C3A не более 8% То же Проверка по ГОСТ 22236-85* ГОСТ 310.3-76* ГОСТ 310.4-81* ГОСТ 10178-85* (п.4.21)
и минеральной добавки не более 5% сульфатостойкий - по ГОСТ 22266-76* с добавкой нефелинового шлама - по ГОСТ 10178-85* при C3A не более -"-То же
5% и нефелинового шлама не более 15% с добавкой нефелинового шлама и трепела - -"--"-
по ГОСТ 10178-85* при С3А не более 5% и минеральной добавки не более 15%, в том числе трепела не более -"--"-
3% быстротвердеющий при обязательном введении в бетон комплексной газообразующей (кремнийорганической) и пластифицирующей добавки - по ГОСТ 10178-85* при C3A не -"--"-
более 8% и минеральной добавки не более 5% -"--"-
2. Вид портландцемента для бетона внутренней зоны заполнения (при блоках облицовки) в районах с умеренным или суровым климатом:
по поз.1 настоящей таблицы сульфатостойкий с минеральными добавками - по ГОСТ 22266-76* -"--"-
с минеральными добавками, в том числе пластифицированный или гидрофобный -"--"-
- по ГОСТ 10178-85* при C3A не более 8%
3. Вид цемента для монолитных бетонных и ненапрягаемых железобетонных конструкций в подводных и подземных частях железнодорожных и автодорожных мостов и труб: -"--"-
портландцемент - по поз.1 и 2 настоящей таблицы, шлакопортланлцемент, пуццолановый портландцемент для бетонных смесей, укладываемых в массивы, а также для конструкций, твердеющих при температуре не ниже 10°С - по ГОСТ 10178-85* и ГОСТ 22266-76* -"--"-
4. Вид портландцемента для конструкций одежды ездового полотна:
для дорожных и аэродромных покрытий, а также для бетона мостов - по ГОСТ 10178-85* -"--"-
5. Характеристика крупного заполнителя для тяжелого бетона - щебня из природного камня и гравия, а также щебня: наибольший размер зерен (наибольшая
крупность) - по ГОСТ 10268-80 и табл.1 СНиП 3.03.01-87 число фракций: Проверка по ГОСТ 8269-87*
не менее двух - из зерен наибольшей крупностью до 40 мм включ. не менее трех - из зерен наибольшей крупностью 70 мм Каждой партии То же Проверка по ГОСТ 8269-87* То же
допускается одна - из зерен крупностью 5 - 20 мм -"--"-
стабильность зернового состава, подаваемого в бетоносмеситель, в течение смены - по ГОСТ 8267-82* и ГОСТ 10268-80 2-3 раза в месяц в течение смены с отбором проб из бункеров -дозаторов через каждые 1.5 - 2 ч Проверка по ГОСТ 8269-87* (рассев частных проб)
Каждой Проверка по
6. Характеристика мелкого заполнителя для тяжелого бетона - по ГОСТ 10268-80 партии ГОСТ 8735-88*
7. Качество воды, используемой для приготовления бетонных и растворных смесей, промывки заполнителей и ухода за бетоном - по ГОСТ 23732-79 При организации производства и при изменении источника водоснабжения или состава примесей в воде Проверка по ГОСТ 23732-79, ГОСТ 18164-72, ГОСТ 4389-72, ГОСТ 4245-72

Приложение 4
Рекомендуемое

Технологический метод подбора состава бетона

1. Ориентировочную величину требуемого волоцементного отношения В/Ц определяют по формуле

В 0,45 х Rц\r\n ___=______________, (1)\r\n Ц Rб + 0,18 Rц

где Rб - средний уровень прочности бетона, соответствующий проектному

классу бетона, или расчетная прочность бетона, кгс/см2;

Rц - активность или гарантированна марка цемента, кгс/см2;

В - содержание воды в 1 м3 бетона, л;

Ц - расход цемента на 1 м3 бетона, кг.

2. Расчетную прочность бетона Rрб рекомендуется устанавливать, когда требуемая прочность бетона на ведущем технологическом этапе (после цикла ускоренного твердения на момент выдачи конструкции на открытый воздух в зимнее время и т.п.) превышает величины прочности, достигаемые к этому времени бетоном, состав которого подобран на получение бетона прочностью, соответствующей проектному классу бетона на 28-е сут нормального твердения.

Расчетную прочность бетона Rрб рекомендуется определять по формуле

Rб х К1\r\n Rрб=_____________, кгс/см2, (2)\r\n К2

где К1 - часть, %, проектной прочности (соответствующей проектному классу бетона), требуемая на ведущем технологическом этапе;

К2 - часть, %, расчетной прочности бетона, достигаемая к заданному сроку, при целесообразной длительности ускоренного твердения (или выдерживания); достигаемую прочность бетона назначают с учетом особенностей конкретного цемента,сроков и температурных условий твердения бетона от окончания укладки до заданного срока на ведущем технологическом этапе; при испытаниях контрольных образцов эту прочность уточняют.

3. Ориентировочно количество воды затворения на 1 м3 бетонной смеси (плотно уложенной), необходимой для получения требуемой удобоукладываемости, рекомендуется определять по следующей таблице:

Наибольшая крупность щебня, мм Количество воды, л/м3 бетонной смеси, при требуемой удобоукладываемости
жесткости, с подвижности, см осадки конуса
50 - 80 20 - 40 1 - 2 3 - 4 5 - 6 7 - 8 9 - 10 11 - 14
70 130 140 150 155 160 165 170 180
40 135 145 155 160 165 170 175 185
20 140 155 165 170 175 180 185 200
10 150 165 175 180 185 190 195 215

Примечание. Количество воды затворения приведено для бетонных смесей, приготовленных на портландцементе, с нормальной густотой цементного теста, равной 26%, и среднезернистом песке без пластифицирующих добавок. При введении добавок типа ЛСТ указанное количество воды должно быть уменьшено на 10 - 15 л/м3, при введении суперпластификатора - на 20 - 30 л/м3. При использовании цемента с иной нормальной густотой, песка иной крупности или введении других химических добавок количество воды должно быть соответственно откорректировано.

4. Расход цемента Ц на 1 м3 бетона рекомендуется определять по формуле

В\r\n Ц=____, кг. (3)\r\n В/Ц

5. Дальнейший расчет рекомендуется производить исходя из того, что сумма абсолютных объемов составляющих материалов равна 1 м3 плотно уложенной бетонной смеси.

6. Абсолютные объемы цементного теста и смеси заполнителей, а также содержание (масса) заполнителей - песка и щебня в 1 м3 рекомендуется рассчитывать по следующим формулам:

абсолютный объем цементного теста Vт:

Ц Д\r\n Vт = ___ + ____ + В, л; (4)\r\n Рц Рд

абсолютный объем смеси заполнителей (песок + щебень) V3:

V3 = 1000 - Vт, л; (5)

содержание (масса) заполнителей (песка и щебня) 3:

3 = П + Щ = V3 х Рз, кг. (6)\r\n \r\n 3\r\n В том числе: щебня Щ = ______, кг; (7)\r\n 1 + r\r\n песка П = 3 - Щ, кг. (8)

В формулах (4) - (8):

Рц - плотность цемента, кг/л;

Д - количество химической добавки (в расчете на сухое вещество), кг;

Рд - плотность сухого вещества добавки, кг/л.

Д\r\n При введении нескольких добавок (комплексной добавки) ____\r\n Рд\r\n определяется по формуле\r\n \r\n Д Д1 Д2\r\n ____ = ____ + ____ + ... .\r\n Рд Рд1 Рд2\r\n \r\n Приведенная плотность смеси заполнителей Рз равна:\r\n Рщ + rРп\r\n Рз = --------------,\r\n 1 + r

где Рщ и Рп - плотность соответственно щебня и песка, кг/л;

r = П/Щ - соотношение по массе между песком и щебнем.

7. Соотношение крупной и мелкой фракции щебня (при наличии обеих фракций в необходимом количестве) выбирают в пределах, указанных в табл.2.4 ГОСТ 10268-80. При дефиците одной из фракций (например, при дополнительном обогащении заполнителей перед подачей в бетоносмеситель) соотношение фракций принимают таким, которое имеется фактически в используемом заполнителе.

8. Выбор оптимального соотношения между количеством крупного и мелкого заполнителей, максимально соответствующего природным свойствам используемых заполнителей, технологическим факторам укладки и особенностям изготовляемой конструкции, является важнейшим этапом подбора состава бетона. Соотношение r = П/Щ (песка и щебня) рекомендуется определять из условия, что для конкретных заполнителей существует единственное соотношение между количеством песка и щебня, которое дает лучшую удобоукладываемость бетонной смеси при наименьшем расходе цемента и воды. Это соотношение достоверно можно определить, оценивая свойства заполнителей непосредственно в бетоне, т.е. определяя r в пробных лабораторных замесах и уточняя в процессе опытного изготовления конструкций в производственных условиях.

9. Наилучшее соотношение между количеством песка и щебня в лабораторных условиях рекомендуется определять по наибольшей удобоукладываемости бетонной смеси при одном и том же расходе цемента и воды. Для этого рекомендуется рассчитывать составы бетона с r, равным от 0,3 до 0,9 (для крупнозернистых песков r, как правило, колеблется от 0,5 до 0,9; для среднезернистых - от 0,4 до 0,7 и для мелких - от 0,3 до 0,5). Составы следует рассчитывать через интервал в 0,1, т.е. с r, равным 0,3; 0,4 и т.д. Для мелкого песка следует рассчитывать составы с r через интервал 0,05.

10. Лабораторные замесы при определении наилучшего рекомендуется приготовлять на заполнителях, обязательно рассеянных на отдельные фракции; щебень должен быть разделен на фракции 0 - 5, 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40 и 40 - 70 мм; песок - на фракции от 0 до 5 мм и свыше 5 мм. При дозировке отдельных фракций должно быть сохранено их среднее соотношение, фактически имеющееся в каждой номинальной фракции применяемых заполнителей.

Если при наилучшем r удобоукладываемость бетонной смеси не соответствует заданной, то состав рекомендуется корректировать, уменьшая или увеличивая расход цемента и воды (цементного теста) при неизменных В/Ц и r. При выборе соотношения между песком и щебнем необходимо в пробных замесах проверять составы, дающие как увеличение, так и снижение удобоукладываемости бетонной смеси.

Для сокращения количества пробных лабораторных замесов рекомендуется вначале приготовить замес со средним r из интервала, приведенного в п.9, в зависимости от модуля крупности песка. При резком отличии удобоукладываемости смеси от требуемой рекомендуется соответственно корректировать расход цементного теста (изменяя расход цемента и воды при постоянном В/Ц).

11. В том случае, когда подбирают состав бетона на материалах (цементе, заполнителях и добавках), для которых не была заранее установлена фактическая зависимость прочности бетона от В/Ц, после подбора наилучшего r в лабораторных условиях изготовляют контрольные образцы из бетонных смесей с В/Ц, требуемым по расчету, а также уменьшенным и увеличенным на 0,02 - 0,05. Удобоукладываемость бетонной смеси с уменьшенным и увеличенным В/Ц доводят до заданной путем изменения (увеличения или уменьшения) расхода цементного теста при неизменном r).

12. Бетонные смеси на основе составов, полученных в лабораторных условиях, для изготовления контрольных образцов, рекомендуется приготовлять в лабораторном или производственном бетоносмесителе; приготовлять бетонную смесь с воздухововлекающими добавками для изготовления контрольных образцов необходимо только в производственном бетоносмесителе при строгом контроле длительности перемешивания смеси.

В случае, если удобоукладываемость бетонной смеси, приготовленной в производственном бетоносмесителе, не соответствует требуемой, состав бетона необходимо корректировать, соответственно изменяя расход цементного теста при неизменных В/Ц и r. При отклонении воздухосодержания смеси от заданного рекомендуется корректировать количество воздухововлекающего компонента в добавке.

13. Для упрощения расчетов и получения более достоверных результатов при определении наилучшего r и удобоукладываемости смеси лабораторные замесы рекомендуется приготовлять на основе воздушносухих заполнителей, т.е. предварительно высушенных на открытом воздухе (или в лаборатории) на пленке или на бумаге без дополнительного нагрева.

14. Из каждой серии изготовленных контрольных образцов часть образцов рекомендуется помещать в камеру нормального твердения (в качестве эталона), а остальные вместе с изготовляемыми конструкциями подвергать всему циклу ускоренного твердения или выдерживания. При наличии лабораторной камеры с автоматическим управлением контрольные образцы могут быть подвергнуты ускоренному твердению по той же программе, что и конструкции на технологической линии.

На основании испытаний контрольных образцов рекомендуется выбирать состав с тем минимальным В/Ц, которое обеспечивает требуемую прочность бетона на ведущем технологическом этапе.

15. С учетом влажности заполнителей рекомендуется рассчитывать опытный рабочий состав бетона и производить опытное бетонирование конструкций. В процессе бетонирования рекомендуется определять оптимальное r по технологическому признаку.

Показателем (признаком) оптимального состава бетона и соответствия гранулометрического состава заполнителей, принятому при подборе, является наличие на поверхности свежеуложенного бетона вкраплений зерен щебня, выступающих на 1/3 своей величины, с расстоянием между ними 3 - 6 см.

Скопление зерен щебня, отделение их от уплотняемой массы и щебенистость поверхности свидетельствуют о недостатке, а образование на поверхности бетона слоя цементного раствора - об избытке песка в бетоне.

16. При выборе соотношения между количеством песка и щебня по технологическому признаку разница между наилучшим r, подобранным в лабораторных условиях, и оптимальным r может достигать +-0,15 в зависимости от конкретных технологических особенностей изготовляемой конструкции и способов выполнения работ.

В связи с тем, что такое изменение r при прочих равных условиях практически не отражается на прочностных показателях бетона, зависимость прочности бетона от В/Ц для состава с оптимальных r рекомендуется не уточнять. Состав бетона с оптимальным r рекомендуется принимать за номинальный и рассчитывать на его основании рабочий состав бетона, который необходимо корректировать в процессе производства конструкций в соответствии с ГОСТ 27006-86.

17. В процессе выполнения бетонных работ фактический состав заполнителей в бетоне рекомендуется контролировать также по технологическому признаку, уменьшая или увеличивая r без изменения общего расхода заполнителей, цемента, воды и добавок.

Приложение 5
Рекомендуемое

Подбор состава цементно-песчаного раствора методом пробного замеса

Для подбора состава раствора рекомендуется использовать цементное тесто заданного качества.

Ориентировочную величину требуемого В/Ц рекомендуется определять по формуле

0,32 х Rц\r\n В/Ц = ________________, (1)\r\n Rp + 0,13 х Rц

где Rp - проектная марка раствора при сжатии или требуемая расчетная прочность раствора, кгс/см2;

Rц - активность или гарантированная марка цемента, кгс/см2.

Расчетную прочность раствора при необходимости определяют по методике, изложенной в рекомендуемом приложении 4.

Приготовляют 5 - 7 л цементного теста с требуемым В/Ц и назначенным количеством добавок (если они вводятся).

Отвешивают 5 кг песка и помещают его на боек.

Отвешивают 2 - 3 кг цементного теста и на бойке тщательно перемешивают его с песком, последовательно добавляя в полученный раствор цементное тесто по 0,25 - 0,5 кг, доводя подвижность растворной смеси до заданной величины.

На основании положения, что сумма абсолютных объемов составляющих материалов равна 1 м3 плотно уложенной цементнопесчаной растворной смеси, по количеству израсходованных на замес материалов рекомендуется рассчитывать объем приготовленного цементно-песчаного раствора Vзр, л, и абсолютный объем добавок, израсходованный на замес, Vзд, л, по формулам:

Цз Пз\r\n Vзр = --- + --- + Вз + Vзд л; (2)\r\n Рц Рп\r\n \r\n Дз1 Дз2\r\n Vзд = ---- + ----- + ..., л. (3)\r\n Рд1 Рд2

В формулах (2), (3):

Цз, Пз - количество соответственно цемента и песка, израсходованных на замес, кг;

Вз - количество воды, израсходованной на замес, л; в количестве воды В, должна быть учтена вода, содержащаяся в растворах добавок;

Дз1 Дз2 и т.д. - количество каждой добавки, израсходованное на замес вместе с цементным тестом (в расчете на сухое вещество добавки), кг;

Рц, Рп,Рд - плотность соответственно цемента, песка и сухого вещества каждой добавки, кг/л.

Расход материалов (состав раствора), кг на 1 м3 рассчитывают делением количества каждого составляющего материала, израсходованного на замес, на рассчитанный объем замеса V, и умножением на 1000.

В лабораторном или производственном смесителе приготовляют цементно-песчаный раствор полученного при подборе состава и изготовляют из него контрольные образцы. В том случае, когда подбирают состав раствора из новых материалов, для которых заранее не была установлена фактическая зависимость прочности раствора от В/Ц, после подбора состава раствора изготовляют контрольные образцы из раствора с расчетным В/Ц и с В/Ц, уменьшенным или увеличенным на 0,02 - 0,05.

На основании испытаний контрольных образцов рекомендуется подбирать состав раствора с В/Ц, обеспечивающим требуемую прочность при наименьшем расходе цемента.

Приложение 6
Обязательное

Бетоны и растворы

1. Номинальный состав бетона подбирают по утвержденному заданию в соответствии с ГОСТ 27006-86. Состав бетона (раствора) подбирают исходя из условия обеспечения среднего уровня прочности, значение которого следует определять по ГОСТ 18105-86* с учетом однородности бетона (раствора). При отсутствии данных о фактической однородности бетона (раствора) средний уровень прочности необходимо принимать равным требуемой прочности для бетона данного класса при коэффициенте вариации 13,5%.

Методы подбора составов бетона и раствора приведены в рекомендуемых приложениях 4 и 5.

2. Введение в бетонную (растворную) смесь комплексных добавок для обеспечения морозостойкости обязательно для бетонов (растворов) с проектной маркой F200 и выше, а также для бетонов (растворов) меньшей марки по морозостойкости на портландцементе, содержащем более 5% минеральных добавок.

В случае приготовления бетонов (растворов) марки по морозостойкости F100 без введения комплексных добавок, содержащих воздухововлекающий (газообразующий) компонент, В/Ц не должно превышать 0,55.

Для бетонов (растворов) с нормированной морозостойкостью при использовании пластифицированного портландцемента в бетонную смесь вместо комплексной добавки следует вводить только воздухововлекающий (газообразующий) компонент, а при использовании гидрофобного портландцемента - только пластификатор ЛСТ.

В бетонную смесь на пластифицированном портландцементе не следует вводить суперпластификатор С-3.

3. Оптимальную дозировку добавок, вводимых в бетонную смесь, следует устанавливать экспериментально при подборе состава бетона с учетом данных, указанных в таблице настоящего приложения; дозировку воздухововлекающего компонента необходимо устанавливать при строгом контроле времени перемешивания бетонной смеси и в последующем регулярно корректировать из условия обеспечения на месте укладки заданного содержания в смеси вовлеченного воздуха (с учетом его возможной потери при транспортировании смеси).

4. Введение в бетонную смесь добавок - ускорителей твердения бетона для сокращения сроков достижения бетоном требуемой прочности запрещается.

В бетонах с поташом в качестве противоморозного компонента в составе комплексной добавки количество добавки ЛСТ следует устанавливать в зависимости от количества вводимого поташа с обязательной проверкой в лаборатории указанного сочетания с конкретным цементом.

5. Нормативные требования, которые следует выполнять при приготовлении бетонов и растворов и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в следующей таблице:

Технические требования Контроль Способ контроля
1. Минимальный расход цемента, кг/м3 бетона, для конструкций, расположенных: ниже глубины промерзания или возможного размыва дна - 230 Всего объема укладываемого бетона Измерительный (проверка работы дозаторов цемента и фактического выхода бетона)
в подводной и надводной (надземной) частях сооружения - 260 То же То же
в пределах переменного уровня воды или промерзания грунта - 290 -"--"-
в мостовом полотне - 290 -"--"-
2. Максимальный расход цемента, кг/м3 бетона, класса: до В35 включ. - 450 Каждого объема укладываемого бетона -"-
В4О - 500 То же -"-
В45 и выше - 550 -"--"-
3. Водоцементное отношение, вес.ч. по массе, в бетонах, не более:
подземной зоны - 0,65 Каждого Регистрационный
подводной зоны - 0,60 состава бетона
с добавками для повышения их морозостойкости:
4. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях на месте укладки для бетонов с нормированной морозостойкостью, %: в бетонных и железобетонных конструкциях 2 - 4 в мостовом полотне 5 - 6 Один раз в смену в условиях стабильного производства (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режиме приготовления и уплотнения бетонной смеси) и два раза в смену - в других условиях Проверка по ГОСТ 10181.3-8
5. Количество химических добавок, вводимых в бетонную смесь при ее приготовлении, % массы цемента:
технических лигносульфонатов ЛСТ (сухого вещества) 0,1 - 0,2 Не реже одного раза в смену Операционный (проверка плотности рабочих растворов добавок и дозаторов добавок при приготовлении бетонной смеси)
модифицированных технических лигносульфонатов ЛСТМ-2 (сухого вещества) То же То же
0,10 - 0,25 суперпластификаторов С-3 (сухого вещества) 0,3 - 0,7 -"--"-
воздухововлекающих компонентов комплексных добавок СНВ, СДО, СВП, КТП, СПД (сухого вещества) 0,003 - 0,05 (уточняется при подборе состава бетона из условия обеспечения требуемого объема вовлеченного воздуха) -"--"-
кремнийорганической эмульсии КЭ-3О-04 50%-ной концентрации) 0,4 кг/м3 бетона Не реже одного раза в смену Операционный (проверка плотности рабочих растворов добавок и дозаторов добавок при приготовлении бетонной смеси)
щелочного стока производства капролактама ЩСПК (сухого вещества) до То же То же
0,3 мылонафта,асидола,асидол-мылонафта (товарного раствора) 0,02 - 0,05 -"--"-
ацетоно-формальдегидной смолы АЦФ-3 (сухого вещества) 0,1 - 0,2 противоморозных добавок: -"--"-
суперпластификатор С-3, вводимый совместно с нитритом натрия, 0,3 - 0,6 -"--"-
технические лигносульфонаты ЛСТ (ЛСТМ-2), вводимые в качестве замедлителя схватывания бетона совместно с поташом, 0,3 - 1,2 -"--"-

Приложение 7
Обязательное

Бетонирование сборных конструкций

1. На каждый тип (или типоразмер) конструкций должны быть разработаны технологические карты, регламентирующие технологический процесс на всех этапах производства. Технологические карты разрабатывают на основе рабочей документации из условия технологической обеспеченности требуемого качества изготовляемых конструкций в конкретных условиях данного предприятия. Изготовление сборных конструкций без технологических карт запрещается.

2. Бетонирование сборных конструкций на открытых площадках допускается при обеспечении условий, гарантирующих на каждом технологическом этапе приобретение бетоном заданной прочности по всему объему конструкции.

3. Допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями на всю высоту поперечного сечения балки (в соответствии с п.4.4 настоящих норм и правил), если опалубка не оборудована виброподдоном.

4. Блоки составных по длине конструкций коробчатого сечения и плитноребристых конструкций (ПРК) неразрезных пролетных строений, типовых балочных пролетных строений и сборных опор мостов, монтируемых на клееных стыках, следует изготовлять в цельнометаллической или комбинированной опалубке, оборудованной гибкими вибросистемами, и бетонированием "в торец" с использованием в качестве торца опалубки ранее забетонированного блока. Торцевую поверхность бетона блока, сдвинутого в положение "отпечатка", покрывают перед бетонированием очередного блока специальной разделительной смазкой: раствором каолина, извести и других аналогичных материалов. Не допускается использовать смазки, имеющие в своем составе различные виды масел. Бетонную смесь при бетонировании блоков пролетных строений следует уплотнять виброподдоном и вибролистами боковых щитов и внутренней части опалубки, включая группы вибраторов, соответствующие зоне укладки бетонной смеси.

5. При изготовлении звеньев труб с немедленной распалубкой должно быть обеспечено свободное размещение - без напряжений и упругих деформаций всех элементов арматурного каркаса по отношению к формующим поверхностям наружной опалубки и сердечника виброформы. Также свободно необходимо располагать фиксаторы и прокладки, гарантирующие толщину защитного слоя бетона и проектное расположение арматуры. Бетонную смесь в опалубку подают небольшими порциями, не допуская ее зависания на арматуре.

Бетонную смесь следует подавать и уплотнять послойно слоем толщиной 25 - 40 см по всей площади изготовляемой конструкции. Обнаруженные после немедленной распалубки мелкие дефекты на поверхности бетона необходимо безотлагательно устранять затиркой цементнопесчаным раствором. Крупные раковины и каверны с обнажением арматуры, оплывы бетона и осадка стенок, трещины на внутренней и наружной поверхностях бетона звена, а также отвалы поверхностного слоя бетона исправлению и затирке раствором не подлежат. Звенья труб, имеющие указанные дефекты бетона, считаются бракованными.

6. Технические требования, которые следует выполнять при бетонировании сборных конструкций и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в следующей таблице:

Технические требования Контроль Способ контроля
1. Удобоукладываемость бетонной смеси: при изготовлении оболочек на начало центрифугирования при укладке смеси в полуформу или на момент окончания укладки смеси в сболченную форму - не менее 1 см осадки конуса Не реже двух раз в смену Измерительный по ГОСТ 10181.1-81
на месте укладки при изготовлении оболочек в виброформах - 1 - 4 см осадки конуса Не реже одного раза в смену То же
при изготовлении звеньев труб с уплотнением: То же -"-
вибросердечником - 30 - 25 с (до 1 см осадки конуса)
наружными вибраторами или глубинными вибраторами с гибким валом - 2 - 4 см осадки конуса -"--"-
на виброплощадках (в том числе с крутильными колебаниями) - 40 - 60 с -"--"-
блоков сборных опор и облицовочных блоков с уплотнением: на виброплощадках - 60 - 80 с Не реже двух раз в смену -"-
наружными и глубинными вибраторами - не более 2 см осадки конуса То же -"-
2. Количество отходящего шлама при изготовлении центрифугированных оболочек не менее 20 л/м3 бетона Каждой конструкции Измерительный или визуальный
3. Интенсивность воздействия вибропригруза (при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений) на поверхность бетонной смеси в статическом состоянии 3 - 4 кПа (30 - 40 г/см2), амплитуда колебаний 0,4 - 0,7 мм Один раз в неделю Измерительный
4. То же, пневмопригруза (вместо вибропригруза) на поверхность бетонной смеси 20 - 25 кПа (200 - 25O г/см2) То же То же
5. Время работы виброплощадки при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений, с, не менее: после второго прохода бетоноукладчика при уплотнении нижнего слоя бетонной смеси - 80 Не реже одного раза в смену -"-
при бетонировании стенок плиты (общее время работы) и выравнивании поверхности плиты (вместе с пригрузом) - 120 То же -"-
при бетонировании верхнего слоя (общее время работы) - 180 -"--"-
6. Прочность бетона при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений перед извлечением пустотообразователей не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2) При отработке технологии Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90, неразрушающим методом по ГОСТ 18105-86*

Приложение 8
Обязательное

Тепловая обработка сборных конструкций

1. Требуемую прочность бетона изделий в сжатые сроки следует обеспечивать применением тепловой обработки. Введение в бетон химических добавок - ускорителей твердения запрещается.

2. Тепловую обработку мостовых железобетонных конструкций необходимо производить следующими способами:

тепловой обработкой бетона в пропарочных камерах ямного или тоннельного типа, под переносными (съемными) колпаками насыщенным паром низкого (до 0,3 МПа) давления;

контактным и конвективным прогревом бетона, уложенного в теплоизолированные формы с помощью различных теплоносителей: пара, горячей воды, разогретого масла, электричества;

комбинированными способами прогрева.

При соответствующем технико-экономическом обосновании в целях экономии энергоресурсов допускается изготовление изделий в теплоизолированных опалубках с выдерживанием методом термоса, экзотермическим способом или сочетанием вышеуказанных методов тепловой обработки.

Допускается также применение в опытном порядке гелиотехнологий с использованием светотеплоизолирующих покрытий, промежуточных теплоносителей и теплоаккумулирующих веществ при условии исключения высушивания бетона.

Ускоренное твердение бетона указанными способами, кроме тепловой обработки пропариванием и контактным прогревом в термоформах, осуществляется с учетом вида конструкции и условий выполнения работ по специальным инструкциям в составе проектов технологических линий. Эти способы целесообразно, как правило, использовать в полигонных условиях, а также в условиях, когда процесс тепловой обработки не является лимитирующим и не оказывает решающего влияния на производительность технологических линий, либо при отсутствии надежных источников тепла или достаточных лимитов на них и в случаях, когда обеспечивается высокая (до 30 - 35°С) температура укладываемой бетонной смеси.

3. Способ тепловой обработки следует выбирать в зависимости от принятой (или существующей) технологии изготовления конструкций (стендовой, поточно-агрегатной, конвейерной), наличия теплоносителей и конструктивных особенностей изделий (конфигурации, габаритности и массивности) в целях обеспечения главного условия производства - достижения проектной производительности технологической линии при минимальных экономических затратах и обеспечении требуемого качества и долговечности конструкций и эффективного использования топливно-энергетических ресурсов.

4. Тепловая обработка изделий пропариванием применяется при изготовлении практически всех мостовых железобетонных конструкций.

Тепловую обработку в термоформах целесообразно применять для конструкций сложной конфигурации: тавровых и двутавровых цельноперевозимых балочных пролетных строений, изготовляемых по стендовой технологии в стационарной опалубке или по поточноагрегатной технологии с использованием гидрофицированной стационарной опалубки на посту формования и выдержки до набора распалубочной прочности: коробчатых блоков и блоков ПРК составных пролетных строений.

5. При проектировании технологических линий теплоноситель следует выбирать на основании технико-экономических расчетов и целесообразности его применения в конкретных условиях производства.

Применение продуктов сгорания природного газа для тепловой обработки мостовых железобетонных конструкций в ямных и тоннельных пропарочных камерах, а также под съемными колпаками не допускается.

6. На заводах и полигонах необходимо выдерживать установленные в проекте технологической линии режимы тепловой обработки изделий, обеспечивающие минимальное время, требуемое для достижения распалубочной, передаточной или отпускной прочности бетона.

Увеличение установленной длительности тепловой обработки в будние дни должно быть согласовано с проектной организацией-разработчиком технологических линий.

В выходные и праздничные дни при увеличенной длительности выдерживания изделий в установках ускоренного твердения бетона с целью экономии топливно-энергетических ресурсов следует предусматривать энергосберегающие режимы тепловой обработки: с пониженной температурой изотермического прогрева и частично-термосное выдерживание.

7. При назначении в проектной документации на конструкцию величин передаточной и отпускной прочности бетона следует учитывать реальные технологические возможности их достижения в производственных условиях.

8. При проектировании заводских технологических линий необходимо предусматривать начальную температуру бетонной смеси для конструкций, подвергаемых тепловой обработке, в пределах от 20 до 35°С. При формовании конструкций температура опалубки и окружающей среды должна быть не ниже 15 - 20°С. При более низкой температуре окружающей среды отформованные изделия для обеспечения проектной производительности технологических линий следует предварительно выдерживать в термоактивной опалубке.

9. При разработке проектов технологических линий по изготовлению мостовых железобетонных конструкций необходимо предусматривать мероприятия по созданию условий для выравнивания температуры по объему установок ускоренного твердения бетона, а также по защите бетона от высыхания и трещинообразования в отдельные периоды его ускоренного твердения и при выдаче на склад готовой продукции.

10. Для улучшения условий теплообмена и стабилизации температуры паровоздушной среды по объему ямных и тоннельных пропарочных камер и под съемными колпаками последние необходимо оборудовать изотермическими смесителями или эжекторами-терморегуляторами.

11. Обогреваемые элементы термоформ, системы введения и распределения теплоносителя должны обеспечивать требуемый температурный режим во всех сечениях по длине и высоте изготавливаемой конструкции. При использовании в качестве теплоносителя пара, воды или масла разводку следует производить только регистрами; подача теплоносителя непосредственно в полости термоформ не допускается.

Термоформы должны иметь инвентарные влаготеплозащитные покрытия для защиты от охлаждения и высыхания открытых поверхностей бетона изготовляемых конструкций.

12. При разработке проектов технологических линий и технологических карт на изготовление мостовых железобетонных конструкций необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению сушки бетона во время тепловой обработки и после нее.

Способ увлажнения греющей среды или защиты бетона от испарения следует выбирать на основании технико-экономического обоснования.

13. Пропарочные камеры, съемные колпаки и термоформы, как правило, должны быть оборудованы системами автоматического управления тепловой обработкой, обеспечивающими регулирование и контроль температурного режима и прочности твердеющего бетона или температурного режима греющей среды.

14. Конструкция до обжатия должна быть распалублена и освидетельствована. В случае обнаружения дефектов (раковин, коверн), снижающих прочность конструкции, они должны быть заделаны по согласованию с проектной организацией. Бетон, применяемый для заделки, должен иметь прочность не ниже допустимой при обжатии.

Запрещается распалубливание и освидетельствование конструкций до окончания полной их тепловой обработки (кроме двухстадийной).

15. Для сборных бетонных и железобетонных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, расход цемента следует принимать в соответствии со СНиП 5.01.23-83 с учетом назначаемых в проектах величин передаточной и отпускной прочности бетона, но не более расхода для фактической прочности бетона, превышающей проектную для классов бетона до В35 450 кг/м3, В40 - 500 кг/м3, В45 - 550 кг/м3.

16. В тоннельных пропарочных камерах, не имеющих устройств для стабилизации температурного режима греющей среды (изотермосмесителей или эжекторов-терморегуляторов), необходимо постоянно контролировать распределение температуры паровоздушной среды в трех точках каждого из двух сечений камеры на расстоянии до 2 м от ворот и в среднем сечении. Точки замера температур должны находиться на высоте 0,8 м от пола камеры, в средней части и у потолка камеры.

Контроль за температурой паровоздушной среды необходимо осуществлять в течение всего цикла тепловой обработки через каждые 2 ч.

В пропарочных камерах, оборудованных системой автоматизации и устройствами для стабилизации температуры паровоздушной среды, такой контроль необходимо осуществлять в трех точках по высоте камеры через каждые 10 циклов тепловой обработки.

17. Технические требования, которые следует выполнять при тепловой обработке сборных конструкций и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в следующей таблице:

Технические требования Значения технических требований для конструкций
бетонных и железобетонных(в том числе предварительно напряженных) сборных бетонных и железобетонных (в том числе предварительно напряженных) сборных, предназначенных для эксплуатации при температуре ниже минус 40°С
1. Длительность предварительного выдерживания конструкций до начала тепловой обработки:
а) при управлении режимом тепловой обработки по температуре и прочности твердеющего бетона В течение времени, необходимого для набора бетоном прочности не менее 0,5 МПа, для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не менее 0,1 МПа - для прочих конструкций* В течение времени, необходимого для набора бетоном прочности не менее 0,5 МПа*
б) то же, по температуре греющей среды Не более 6-8ч и не менее 4 ч при температуре бетона 20°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не менее 2 ч - для прочих конструкций Не более 6 - 8 ч и не менее 4 ч при температуре бетона 20 °С
2. Разность температур среды в пропарочной камере и поверхностного слоя бетона конструкций в момент установки ее в камеру при прочности бетона: до
a) 0,5 МПа Для блоков ПРК, коробчатых блоков и балок на передвижных стендах не более 10°С и не более 15°С - для прочих изделий Для блоков ПРК, коробчатых блоков и балок на передвижных стендах не более 5°С, для прочих изделий - не более 10°С
б) св. 0,3 R28 Для блоков ПРК, коробчатых блоков и балок на передвижных стендах не более 20°С и не более 30°С - для прочих изделий Для блоков ПРК, коробчатых блоков и для балок на передвижных стендах не более 10°С, для прочих изделий - не более 20°С
3. Скорость подъема температуры бетона при управлении тепловой обработкой по температуре греющей среды и по температуре прочности бетона Не более 10°С/ч для конструкций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 20°С -для прочих конструкций Не более 5°С/ч
4. Максимальная температура бетона в период изотермического прогрева при управлении тепловой обработкой по температуре бетона вручную или средствами автоматического управления Не более 80°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 90°С - для прочих конструкций Не более 70°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, не более 80°С -для прочих конструкций
5. То же, греющей среды при управлении тепловой обработкой по температуре греющей среды Не более 70°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 80°С - для прочих конструкций Не более 60°С для всех конструкций
6. Скорость снижения температуры бетона или греющей среды в камерах Не более 10°С/ч для конструкций пролетных строений, конструкций сложной конфигурации и конструкций с модулем поверхности не более 12; не более 20°С/ч - для других конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и конструкций с модулем поверхности свыше 12 до 20;не более 30 °С/ч - для прочих конструкций Не более 5°С/ч для конструкций пролетных строений, конструкций сложной конфигурации и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости; не более 10°С/ч - для прочих конструкций
7. Разность температуры поверхности бетона конструкции и окружающего воздуха при выдаче конструкций из камеры Не более 20°С для конструкций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 30°С -для прочих конструкций Не более 10°С для конструкций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости и водонепроницаемости; не более 20°С - для прочих конструкций
8. То же,при выдаче конструкции из цеха на склад готовой продукции Не более 30°С для конструкций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 40°С - для прочих конструкций Не более 20°С для конструкций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости и водонепроницаемости; не более 30°С -для прочих конструкций
9. Передаточная прочность бетона конструкций, % от проектного
класса: для Не менее 70
вновь проектируемых конструкций Не более 75
для модернизируемых в действующих опалубках для прочих конструкций Не менее 70
10. Минимальная прочность бетона конструкций ко времени выдачи на склад (замораживание), % от проектного класса: бетонных железобетонных, кроме подземных (подводных) железобетонных подземных (подводных), кроме свай, столбов и оболочек железобетонных свай, столбов, оболочек Температура наружного воздуха
положительная отрицательная положительная отрицательная
50 70 50 100 (75)
70 75 70 100 (75)
70 70 70 100 (75)
70 100 70 100
11. Отпускная прочность бетона конструкций, % от класса бетона, предусмотренного в проекте бетонных и железобетонных (кроме свай, столбов, оболочек, звеньев, труб, блоков опор в зоне ледохода) железобетонных свай, столбов, оболочек, звеньев труб, блоков опор в зоне ледохода Не менее требуемой расчетом с учетом технологии изготовления, транспортирования, монтажа конструкций и значений, указанных в поз.10 Не менее требуемой расчетом с учетом технологии изготовления, транспортирования, монтажа конструкций и значений, указанных в п.10
100 100
Технические требования Контроль Метод или способ контроля
1. Длительность предварительного выдерживания конструкций до начала тепловой обработки:
а) при управлении режимом тепловой обработки по температуре и прочности твердеющего бетона Температуры и прочности неразрушающими методами в конструкциях, установленных технологической картой, но не менее 1 изделия в тепловой установке Операционный прямой или косвенный (приборами автоматического управления с информацией о температуре и прочности твердеющего бетона)
б) то же, по температуре греющей среды Температуры уложенного бетона Операционный прямой (термометрами различного типа и датчиками систем управления тепловой обработкой)
2. Разность температур среды в пропарочной камере и поверхностного слоя бетона конструкций в момент установки ее в камеру при прочности бетона: до
а) 0,5 МПа Каждой балки или блока То же
Не менее одного изделия на камеру
б) св. 0,3 R28 То же -"-
3. Скорость подъема температуры бетона при управлении тепловой обработкой по температуре греющей среды и по температуре прочности бетона По температуре среды или бетона конструкции, по которой регулируется скорость подъема -"-
4. Максимальная температура бетона в период изотермического прогрева при управлении тепловой обработкой по температуре бетона вручную или средствами автоматического управления В местах установки датчиков температуры бетона, указанных в технологических картах Операционный прямой (термометрами различного типа и датчиками систем управления тепловой обработкой)
5. То же, греющей среды при управлении тепловой обработкой по температуре греющей среды В местах замера температуры среды и установки датчиков, по которым регулируется температура среды То же
6. Скорость снижения температуры бетона или греющей среды в камерах То же -"-
7. Разность температуры поверхности бетона конструкции и окружающего воздуха при выдаче конструкций из камеры По технологической карте Операционный (вручную термометрами различного типа)
8. То же,при выдаче конструкции из цеха на склад готовой продукции То же -"-
9. Передаточная прочность бетона конструкций, % от проектного класса: для вновь проектируемых конструкций для модернизируемых в действующих опалубках для прочих конструкций по контрольным кубам конструкции по ГОСТ 18105-86* Приемочный. Механические, неразрушающие по ГОСТ 10180-90*
10. Минимальная прочность бетона конструкций ко времени выдачи на склад (замораживание), % от проектного класса:
бетонных Тоже Тоже
железобетонных, кроме подземных -"--"-
(подводных) железобетонных подземных (подводных), кроме свай, столбов и -"--"-
оболочек железобетонных свай, столбов, оболочек -"--"-
11. Отпускная прочность бетона конструкций, % от класса бетона, предусмотренного в проекте бетонных и железобетонных (кроме свай, столбов, оболочек, звеньев, труб, блоков -"--"-
опор в зоне ледохода) железобетонных свай, столбов, оболочек, звеньев труб, блоков опор в зоне ледохода -"--"-


* Допускается подъем температуры со скоростью до 5°С/ч при выдерживании изделий в закрытых формах без предварительной выдержки.

Примечания: 1. Прочность, указанная в скобках, приведена для конструкций, изготовленных из бетона с воздухововлекающими (газообразующими) и пластифицирующими добавками (кроме свай столбов, оболочек, звеньев труб, блоков опор в зоне ледохода).

2. Назначение отпускной прочности свыше 75% класса бетона, предусмотренного в проекте, должно быть обосновано. Снижение проектных значений отпускной прочности до 75% должно быть согласовано с изготовителем и потребителем за счет изменения конструктивных параметров самой конструкции (армирования, опалубочных форм и др.) и технологических приемов изготовления конструкций.

Приложение 9
Обязательное

Контроль качества бетона

1. Прочность бетона в проектном возрасте устанавливается через 28 сут после формования конструкций. Возможно установление в проекте других сроков определения этой прочности с учетом условий загружения, замораживания конструкций и т.п.

2. При контроле прочности монолитных конструкций по образцам бетонной смеси их следует обязательно отбирать на месте укладки смеси.

3. При необходимости контроля прочности бетона к моменту распалубки, раскружаливания, складирования сборных элементов, раннего загружения конструкций, откачки воды при подводном бетонировании и т.д., следует изготовлять и испытывать дополнительные серии контрольных образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.

4. Условия твердения контрольных образцов должны соответствовать ГОСТ 18105-86* и ППР.

Места установки контрольных образцов при ускоренном твердении бетона сборных и монолитных конструкций определяются ППР, исходя из конкретных условий твердения бетона.

5. Температурный режим твердения монолитного бетона необходимо контролировать: в летних условиях - измерением температуры наружного воздуха (массивных конструкций - не реже одного раза каждые 8 ч твердения); в зимних условиях - в соответствии с ППР.

6. Температуру уложенного бетона монолитных конструкций следует контролировать:

при бетонировании с обогревным или безобогревным выдерживанием бетона два раза в сутки до окончания выдерживания;

при паропрогреве - первые 8 ч через каждые 2 ч, в последующие 16 ч - через 4 ч, в остальное время - не реже одного раза каждые 8 ч, при остывании - через каждые 3 ч;

при экзотермическом разогреве бетона в первые сутки - через каждые 4 ч, затем - через каждые 8 ч.

7. Число контрольных скважин для измерения температуры бетона и их расположение должны быть указаны в ППР.

Все скважины должны быть нанесены на схемы сооружения и пронумерованы.

8. Температуру бетона в конструкциях с модулем поверхности более 8 следует измерять в местах наиболее неблагоприятного разогрева конструкции - в скважинах на глубине 4 - 6 см.

В конструкциях с модулем поверхности менее 8 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины, при этом обязательно устройство скважин в углах блоков и выступающих ребрах.

9. Температуру бетонов и растворов с противоморозными добавками следует измерять не реже двух раз в сутки в течение 15 сут от момента укладки.

10. Температуру воды, заполнителей, растворов добавок, а также приготовленной бетонной смеси, замеряемую в зимних условиях, следует регистрировать не реже, чем через каждые 4 ч, а также в начале смены.

Температуру бетонной смеси у места укладки следует систематически контролировать таким образом, чтобы исключить возможность подачи и укладки в конструкцию бетонной смеси температурой, не соответствующей заданной. Периодичность контроля этой температуры должна устанавливать лаборатория.

11. В случае, когда нормируемые значения отпускной или передаточной прочности бетона составляют 100 "%" класса (марки), установленного для данной конструкции, прочность в проектном возрасте не контролируют.

При контроле прочности бетона балочных конструкций, изготовляемых в термоформах без подогрева поддона, контрольные образцы и датчики температуры бетона следует устанавливать на уровне нижнего пояса балки.

12. Прочность центрифугированного бетона на сжатие необходимо определять испытанием центрифугированных образцов, изготовленных в специальных приставках, прикрепленных к форме, в которой изготовляется изделие, либо непосредственно в самой форме с последующей распиловкой на образцы.

Допускается определять прочность центрифугированного бетона на сжатие испытанием образцов-кубов из исходного состава бетона, уплотненного вибрированием, с последующим умножением полученных результатов на коэффициент центрифугирования (коэффициент центрифугирования - это отношение прочности бетонных центрифугированных образцов к прочности кубов, изготовленных из исходного бетона с уплотнением вибрированием).

13. Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества бетона и изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в следующей таблице:

Технические требования Контроль Метод или способ контроля
1. Величина удобоукладываемости (подвижность, жесткость) бетонной смеси - и(100+-15)% от принятой при подборе состава бетона По ГОСТ 7473-85* Проверка по ГОСТ 10181.1-81
2. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона +-1 % по абсолютной величине То же Проверка по ГОСТ 10181.1-81
3. Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) - не менее требуемой, определяемой по ГОСТ 18105- 86* Партии бетона по ГОСТ 18105-86* Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 18105-86* за исключении прочности бетона в проектном возрасте
4. Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по п.2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 м3 в одну смену или 40 м3 - в одну неделю Регистрационный
5. Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по п.2.1 ГОСТ 18105-86* но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток -"-То же
6. Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по п.2.1 ГОСТ 18105-86* -"--"-
7. Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ 18105-86*, но не менее одной пробы:
для каждого блока пролетного строения, изготовляемого в отдельной опалубке, и для каждых 25 м3 бетона сборных -"--"-
конструкций для каждых 250 м3 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций -"--"-
для каждых 50 м3 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций -"--"-
для каждых 50 м3 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку или фундамент отдельной опоры -"--"-
8. Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ 18105-86*; для сборных конструкций - не менее одной конструкции от каждых 25 м3 объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленного в отдельной опалубке Партия конструкций -"-
9. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по п.2.3 ГОСТ 18105-86* при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте Пробы бетонной смеси -"-
10. Число участков сборных и монолитных конструкций, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по п.2.6 ГОСТ 18105-86* Каждой конструкции -"-
11. Прочность раствора принимать по проектной документации. Водонепроницаемость бетона принимать по проектной документации По ГОСТ 5802-86 По ГОСТ 12730. 5.84* Проверка по ГОСТ 5802-86 Проверка по ГОСТ 12730.5-84*
12. Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм:
а) пролетных строений и их блоков: по длине 30; - 10 Каждого элемента Измерительный (измерение лентой)
по высоте в любом сечении 15; - 0 То же То же
по наибольшей ширине 20; - 10 -"--"-
по остальным измерениям +-5 -"--"-
искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30 -"--"-
б) линейных элементов (за исключением свай) по поперечным размерам 0,02 стороны сечения, но не более 20; - 5 -"--"-
по длине 15; - 10 -"--"-
искривление 0,002 длины, но не более 20 -"--"-
в) плит:
при толщине 12 см и менее +-5 -"--"-
-"- св. 12 см 10; - 5 -"--"-
по длине и ширине +-10 -"--"-
искривление поверхности 0,001 наибольшего размера -"--"-
г) всех конструкций:
положения осей выпусков арматуры 5 -"--"-
диаметра закрытых каналов 5; - 2 -"--"-
расположения закрытых каналов +-2 -"--"-
перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты -"--"-

Приложение 10
Рекомендуемое

Составы эпоксидных клеев

Составляющие клея, вес.ч, по массе Температура склеивания конструкций,°С ГОСТ или ТУ
30 - 20 20 - 10 10 - 0 0 - минус5 минус 5минус 15 минус 15 - минус 25
1. Эпоксидная или алкилрезорциноваП смола 100 100 100 100 100 100 ГОСТ 1058784*; ТУ 38-109 -1-76
2. Пластификаторы:
фуриловый спирт или дибутилфталат До 20 До 20 До 20 До 20 До 20 До 20 До 20 До 20 До 25 До 25 ГОСТ 8728-88
3. Отвердители:
полиэтиленполиамин 6 - 7 8 - 11 15 - 20 20 25 25
или УП-0633М, 14 - 16 18 - 25 30 - 50 50 ТУ 6-02
или сложные амины, 12 - 16 16 - 20 25 - 30 35 594-85 ТУ 6-02914-86
или диэтилентриамин 6 - 7 6 - 8 8 - 15 10 - 15 25 25
4. Наполнители:
цемент марки M400 150 - 250 100 - 250 До 150 До 100 До 100 До 100 ГОСТ 10178-85*
или молотый песок, 150 - 250 150 - 200 До 150 До 100 До 100 До 100 ГОСТ 9077-82*
или каолин 100 - 150 100 - 150 До 100 До 100 До 100 До 100 ТУ 14-8-16075 или ТУ 21-25183-88
5. Ускорители отверждения клея:
солянокислый анилин 3,5 3,5 ГОСТ 5822-78*
или хлорное железо фосфогипс 8 3,5 8 ГОСТ 4147-82*
или гипс До 40 ГОСТ 125-79**

Примечания: 1. Эпоксидные смолы марки ЭД-16 и ЭД-14 применяют только при положительных температурах.

2. Хлорное железо применяют только с наполнителем каолином и молотым песком.

3. Фосфогипс или гипс (вводят в состав при любом наполнителе) сокращает время полимеризации клея (когезионую жизнеспособность) в 1,5 раза.

Приложение 11
Рекомендуемое

Установка опорных частей на выравнивающий слой

1. До укладки выравнивающего слоя из цементнопесчаного раствора или полимербетона подферменные площадки должны быть очищены и промыты, а масляные пятна удалены.

2. Цементно-песчаный раствор и полимербетон для выравнивающего слоя должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл.1.

Таблица 1

Вес.ч. по массе при температуре окружающего воздуха, °С
минус 5 - 0 0 - 5 6 - 10 11 - 15 16 - 20
эпоксидная смола ЭД-20 100 100 100 100 100 Каждого состава Проверка по ГОСТ 10587-84*
фуриловый спирт 20 20 20 20 20 То же Проверка по СТУ 89-257-62
полиэтиленполиамин 25 20 15 11 8 -"-Проверка по ТУ 6-02-594-70
портландцемент марки 400 390 380 370 360 -"-Проверка по ГОСТ 10178-85*
М 400 песок кварцевый 610 585 565 550 540 -"-Проверка по ГОСТ 8735-88*
толщина слоя не более 30 мм На всех подферменниках Измерительный (измерение линейкой)

3. Опалубку для выравнивающего слоя рекомендуется выполнять в виде сборно-разборной рамки или кольца.

Отметка верхних кромок опалубки должна соответствовать проектной отметке нижней поверхности опорной части или превышать ее на величину деформации несхватившегося выравнивающего слоя под нагрузкой, действующей на него сразу после загружения (табл.2). Опалубку рекомендуется снимать после достижения раствором выравнивающего слоя проектной прочности.

Таблица 2

Толщина выравнивающего слоя, мм Деформации несхватившегося выравнивающего слоя, мм, при нормальных напряжениях МПа (кгс/см2)
1,0 (10) 2,5 (25) 5,0 (50) 10,0(100) 15,0(150) 20,0(200)
10 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5
20 2,0 2,0 2,0 3,0 3,0 3,0
30 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0

Приложение 12
Обязательное

Устройство сварных монтажных соединений

1. Сварные монтажные соединения следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, ведомственными нормативными документами и настоящим приложением. При их выполнении необходимо осуществлять тщательный пооперационный контроль на всех стадиях производства работ. Все данные контроля необходимо фиксировать в специальном журнале.

2. Техническое руководство сварочными работами при монтаже должны осуществлять лица, знающие особенности монтажа пролетного строения и сварки его металлоконструкций, имеющие специальное техническое образование или опыт работы (прошедшие курс специальной подготовки) по технологии сварочных работ.

3. Не допускается применять при монтаже металлических конструкций пролетного строения: элементы и детали, не соответствующие проекту, а также не имеющие маркировки завода-изготовителя; сварочные материалы и дополнительный металл без сертификатов, а также без проверки соответствия сертификатных данных требованиям стандартов и технических условий, а их марок - указаниям проекта.

4. Монтажные сварные соединения при статических испытаниях должны иметь прочность не ниже прочности основного металла, регламентированной стандартом. Твердость и относительное удлинение металла всех швов, ударная вязкость металла стыковых швов и околошовной зоны (по линии сплавления) должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87.

5. Монтажные элементы в зоне сварных стыков, имеющие припуск по длине или ширине, при сборке стыков необходимо подгонять по месту ручной газорезкой с последующей механической зачисткой кромок наждачным кругом или переносной газорежущей машиной, снабженной специальным копирующим устройством.

6. Кромки и участки металла шириной 20 - 30 мм, прилегающие к этим кромкам с обеих сторон, следует перед сваркой зачищать по всей длине от загрязнений, ржавчины, окалины, шлака и брызг металла наждачным кругом, пескоструйной обработкой или механическими щетками (типа "Волна") с последующей продувкой воздухом.

7. При сборке соединений под сварку на электроприхватках их необходимо выполнять ручной сваркой электродами с основным покрытием (марок УОНИ 13/55, УОНИ 13/55К, УОНИ 13/45) диаметром 4 мм. Длину электроприхваток следует принимать 50 - 80 мм, а расстояние между ними 300 - 500 мм. В угловых соединениях катет электроприхватки должен быть не более 50 % расчетного катета, но не менее 4 мм. В стыковых соединениях при сварке на флюсомедной прокладке допускаются электроприхватки шириной до 6 - 8 мм и толщиной 3 - 4 мм в виде сплошного первого слоя сварного шва.

При сборке соединений под сварку на электроприхватках их необходимо перекрывать швом основной сварки. К выполнению электроприхваток допускаются сварщики, имеющие удостоверения на производство сварочных работ, или аттестованные сборщики-прихватчики.

Места прихваток монтажных приспособлений и приварки выводных планок после их удаления необходимо зачищать наждачным кругом. Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины металла.

Тщательной очистке на глубину не менее 0,5 мм подлежат все случайные ожоги основного металла сваркой.

При зачистке продольных кромок в стыковых соединениях после удаления выводных планок разрешается углублять с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла на величину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8 мм с каждой стороны без подварки. После обработки торцов швов необходимо закруглять их острые грани.

8. При сборке стыковых и угловых соединений под автоматическую или полуавтоматическую сварку по торцам соединений необходимо устанавливать выводные планки. Ручная сварка указанных соединений допускается без выводных планок.

Удалять выводные планки следует газовой резкой после контроля качества сварного соединения. Кромки соединяемой конструкции в пределах газовой резки выводных планок должны быть зачищены наждачным кругом. Риски от наждака следует направлять вдоль усилия, действующего в соединяемых элементах.

9. В сварных соединениях конструкций из стали с пределом текучести до 400 МПа включ. необходимо применять предварительный подогрев кромок под сварку при следующих условиях: при температуре воздуха ниже 0°С; при положительной температуре воздуха для стали с пределом текучести 400 МПа толщиной 16 мм и более; при вышеупомянутых условиях перед наложением последующих слоев в многослойных швах в случае, когда температура предыдущего слоя снизилась до 100°С. Температура предварительного и сопутствующего подогрева должна находиться в пределах 120 - 160°С; температура послесварочного подогрева - в пределах 120 - 200°С. Ширина зоны подогрева (до заданной температуры) должна быть по 100 мм от оси шва в каждую сторону.

10. Монтажные швы следует проваривать по всей длине без перерыва. При случайной остановке кратер и прилегающий к нему участок шва на длине до 100 мм до возобновления сварки необходимо зачищать наждачным кругом. Сварку следует возобновлять только на зачищенном участке.

При сварке многослойных швов после каждого прохода необходимо полностью удалять шлак и устранять возможные дефекты, а последующий слой накладывать только после контроля качества предыдущего слоя внешним осмотром.

11. Зазор в стыке должен соответствовать: при ручной сварке ГОСТ 5264-80*, автоматической и полуавтоматической - ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 14771-76* и указаниям проекта.

12. Качество механической обработки сварных соединений должно соответствовать ведомственным нормативным документам и указаниям проекта.

Приложение 13
Справочное

Перечень государственных стандартов
Номера ГОСТ Наименование ГОСТ
ГОСТ 2.309-73* ЕСКД. Обозначения шероховатости поверхностей
ГОСТ 4.208-79 СПКП.Строительство. Конструкции деревянные клееные. Номенклатура показателей
ГОСТ 9.032-74* ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.074-77* ЕС3КС. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом. Технические требования и методы ускоренных испытаний
ГОСТ 9.105-80* ЕСКД. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
ГОСТ 9.401-89 ЕС3КС. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом. Общие технические требования и методы ускоренных испытаний
ГОСТ 9.402-80* ЕС3КС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 9.404-81* ЕС3КС. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с холодным климатом. Общие требования и методы ускоренных испытаний
ГОСТ 125-79* Вяжущие гипсовые. Технические условия
ГОСТ 201-76*E Тринатрийфосфат. Технические условия
ГОСТ 263-75* Резина. Методы определения твердости по Шору А
ГОСТ 310.3-76* Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности измерения объема
ГОСТ 310.4-81* Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии
ГОСТ 380-88* Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонной стали углеродистой обыкновенного качества
ГОСТ 1050-88 Сталь углеродистая качественная конструкционная. Технические условия
ГОСТ 1571-82*E Скипидар живичный. Технические условия
ГОСТ 2263-79* Натр едкий технический. Технические условия
ГОСТ 2292-88* Лесоматериалы круглые. Маркировка, сортировка, транспортирование, методы измерения и приемка
ГОСТ 2789-73* Шероховатость поверхности. Параметры, характеристика и обозначения
ГОСТ 3344-83 Щебень и песок. Шлаковые для дорожного строительства. Технические условия
ГОСТ 3808.1-80* Пиломатериалы хвойных пород. Атмосферная сушка и хранение
ГОСТ 4028-63* Грозди строительные. Конструкция и размеры
ГОСТ 4147-82* Железо треххлористое 6-водное. Технические условия
ГОСТ 4245-72 Вода питьевая. Методы определения содержания хлоридов
ГОСТ 4389-72 Вода питьевая. Методы определения содержания сульфатов
ГОСТ 4543-71* Сталь легированная конструкционная. Технические условия
ГОСТ 4641-80 Дегти каменноугольные для дорожного строительства. Технические условия
ГОСТ 5100-85*E Сода кальцинированная техническая. Технические условия
ГОСТ 5264-80* Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5686-78* Сваи. Методы полевых испытаний
ГОСТ 5781-82* Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытаний
ГОСТ 5822-78* Анилит гидрохлорид. Технические условия
ГОСТ 6402-70* Шайбы пружинные
ГОСТ 6564-84* Пиломатериалы и заготовки. Правила приемки, методы контроля, маркировка и транспортирование
ГОСТ 6782.1-75* Пилопродукция из древесины хвойных пород. Величина усушки
ГОСТ 6782.2-75* Пилопродукция из древесины лиственных пород. Величина усушки
ГОСТ 6996-66* Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7016-82* Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности
ГОСТ 7348-81* Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций
ГОСТ 7473-85* Смеси бетонные. Технические условия
ГОСТ 8267-82* Щебень из природного камня для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 8269-87* Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний
ГОСТ 8713-79* Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 8728-88 Пластификаторы. Технические условия
ГОСТ 8735-88* Песок для строительных работ. Методы испытаний
ГОСТ 8736-85 Песок для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 9077-82* Кварц молотый пылевидный.Общие технические условия
ГОСТ 9128-84* Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия
ГОСТ 9410-78*E Ксиол нефтяной. Технические условия
ГОСТ 10178-85* Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности на сжатие и растяжение
ГОСТ 10181.1-81 Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости
ГОСТ 10181.3-81 Смеси бетонные. Методы определения пористости
ГОСТ 10260-82* Щебень из гравия для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 10268-80 Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям
ГОСТ 10587-84* Смолы эпоксидио-диановые неотвержденные. Технические условия
ГОСТ 10690-73*E Калий углекислый технический (поташ). Технические условия
ГОСТ 10884-81* Сталь арматурная. Термомеханически и термически упрочненная периодического профиля. Технические условия
ГОСТ 10908-75* Квадранты механические с уровнем. Технические условия
ГОСТ 11371-78* Шайбы. Технические условия
ГОСТ 11964-81*E Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия
ГОСТ 12536-79 Грунты. Методы лабораторного определения зернового (гранулометрического) состава
ГОСТ 12730.5-84* Бетоны. Методы определения водонепроницаемости
ГОСТ 13078-81* Стекло натриевое жидкое. Технические условия
ГОСТ 13840-68* Канаты стальные арматурные 1 х 7. В-75
ГОСТ 14771-76* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 15140-78* Материалы лакокрасочные. Методы определения агдезии
ГОСТ 15589-70* Болт с шестигранной головкой класса точности С. Конструкция и размеры
ГОСТ 15613.3-77* Древесина колесная массивная. Метод определения предела прочности при растяжении клеевого торцового соединения впритык
ГОСТ 18105-86* Бетоны. Правила контроля прочности
ГОСТ 18164-72 Вода питьевая. Метод определения содержания сухого остатка
ГОСТ 18242-72* Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
ГОСТ 18321-73* Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 19281-89 Сталь низколегированная сортовая и фасонная
ГОСТ 19906-74*E Нитрит натрия технический. Технические условия
ГОСТ 20276-85 Грунты. Методы полевого определения характеристик деформируемости
ГОСТ 20736-75* Статистический приемочный контроль по количественному признаку. Планы контроля
ГОСТ 21554.2-81* Пиломатериалы и заготовки. Метод определения предела прочности при статическом изгибе
ГОСТ 21554.4-78* Пиломатериалы и заготовки. Метод определения предела прочности при продольном сжатии
ГОСТ 21554.5-78* Пиломатериалы и заготовки. Метод определения предела прочности при продольном растяжении
ГОСТ 21554.6-78* Пиломатериалы и заготовки. Метод определения предела прочности при скалывании вдоль волокон
ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски
ГОСТ 22236-85* Цементы. Правила приемки
ГОСТ 22266-76* Цементы сульфатостойкие. Технические условия
ГОСТ 23279-85 Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий
ГОСТ 22353-77* Болты высокопрочные класса прочности В. Конструкция и размеры
ГОСТ 22354-77* Гайки высокопрочные класса прочности В. Конструкция и размеры
ГОСТ 22356-77* Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические условия
ГОСТ 23253-78 Грунты. Методы полевых испытаний мерзлых грунтов
ГОСТ 23279-85 Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий. Общие технические условия
ГОСТ 23478-79 Опалубка для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций. Классификация и общие технические требования
ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия
ГОСТ 24546-81 Сваи. Методы полевых испытаний в вечномерзлых грунтах
ГОСТ 25346-89 ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений
ГОСТ 25347-82* ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки
ГОСТ 25607-83* Материалы нерудные для щебеночных и гравийных оснований и покрытий автомобильных дорог. Технические условия
ГОСТ 26775-85 Габариты подмостовые судоходных пролетов мостов на внутренних водных путях
ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава

Приложение 14
Справочное

Перечень СНиП, на которые имеются ссылки в СНиП 3.06.04-91

Шифр СНиП Наименование СНиП
СНиП 2.01.01-82 Строительные климатология и геофизика
СНиП 2.02.02-85 Основания гидротехнических сооружений
СНиП 2.02.03-85 Свайные фундаменты
СНиП 2.02.04-88 Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах
СНиП 2.03.01-84* Бетонные и железобетонные конструкции
СНиП 2.05.02-85 Автомобильные дороги
СНиП 2.05.03-84* Мосты и трубы
СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства
СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве
СНиП 3.01.04-87 Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения
СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты
СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции
СНнП 3.06.03-85 Автомобильные дороги
СНиП 3.06.07-86 Мосты и трубы. Правила обследований и испытаний
СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий
СНиП 5.01.23-83 Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций
СНиП II-23-81* Стальные конструкции
СНиП II-25-80 Деревянные конструкции
СНиП II-39-76 Железные дороги колеи 1520 мм
СНиП III-4-80* Техника безопасности в строительстве
СНиП III-18.75 Металлические конструкции
СНиП III-38-75 Железные дороги
СНиП III-39-76 Трамвайные пути

Взамен СНиП III-43-75; ВСН 81-10; ВСН 98-74; ВСН 109-64; ВСН 163-69; ВСН 173-70

  • Главная
  • ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госстроя СССР от 28.11.91 N 17 "СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА СНиП 3.06.04-91"