Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госстроя СССР от 28.11.91 N 17 "СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА СНиП 3.06.04-91"

7.1. При монтаже стальных и сталежелезобетонных конструкций следует соблюдать требования СНиП 3.01.01-85* и СНиП 3.03.01-87, а также настоящего раздела.

Требования раздела распространяются на производство работ по монтажу стальных и сталежелезобетонных конструкций мостов с монтажными соединениями: сварными, фрикционными, болтовыми, комбинированными, сочетающими в одном сечении сварные и фрикционные.

При монтаже стальных конструкций висячих, вантовых и разводных мостов кроме требований настоящего раздела следует выполнять специальные указания проекта сооружения и ППР или ведомственных нормативных документов, отражающих специфику сооружения перечисленных систем мостов.

7.2. Все элементы перед установкой их в конструкцию должны быть освидетельствованы. Состояние элементов фиксируют актом. Металлоконструкции, имеющие повреждения или деформации свыше допускаемых по нормативным документам, техническим условиям или указаниям проекта на их изготовление, должны быть освидетельствованы комиссией с составлением акта. В комиссию должны входить представители строительной и проектной организаций, заказчика и завода-изготовителя. По требованию заказчика в состав комиссии могут быть включены представители научно-исследовательской организации.

Комиссия обязана выявить причины возникновения дефектов, принять решения о способах их исправления (или замене конструкций новыми) и указать организацию, которая должна устранять дефекты. Акт освидетельствования высылается организации-разработчику чертежей КМ.

Дефекты сварных соединений, не обнаруженные на заводе, должен устранить завод-изготовитель конструкций.

Элементы, в которых выявлены трещины в основном металле или в металле сварных швов, переходящие на основной металл, или расслоения по кромкам, должны быть заменены.

7.3. Деформированные элементы (или отдельные их участки), не имеющие надрывов, трещин и острых переломов, следует выправлять термическим или термомеханическим способом. Правку этими способами необходимо выполнять по соответствующим ведомственным нормативным документам. Все деформированные элементы следует выправлять до подачи их на монтаж.

7.4. При выгрузке и складировании элементы стальных конструкций необходимо укладывать устойчиво на деревянные подкладки толщиной не менее 150 мм, расстояние между которыми должно исключать образование остаточных деформаций. При складировании в несколько ярусов прокладки необходимо укладывать по одной вертикали с нижними. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м. Фасонки, накладки и другие мелкие стальные детали следует хранить на стеллажах со сплошным дощатым настилом, а высокопрочные болты и прочие метизы - в закрытом помещении или на стеллажах под навесами.

Все конструкции следует складировать в такой последовательности: по заказам, маркам и очередности подачи на монтаж. Заводская маркировка элементов должна быть доступной для прочтения. В случае необходимости маркировки следует дублировать несмываемой краской на открытых для обзора поверхностях. Перегружать конструкции и подавать их на монтаж следует механизированным способом, исключающим резкие удары, а также образование вмятин на поверхности металла и деформации. Запрещается ручная выгрузка сбросом и перемещение элементов волоком.

Не допускается приварка или прихватка монтажных приспособлений к основным конструкциям.

7.5.Укрупнительную сборку монтажных блоков необходимо производить в технологической последовательности, определяемой проектом производства монтажных работ, по картам укрупнительной сборки.

7.6. Для обстройки монтируемых пролетных строений следует использовать инвентарные подмости, люльки, лестницы, перемещаемые в процессе монтажа.

Для сложных монтажных обустройств следует использовать инвентарные или типовые многократно применяемые конструкции, плавучие средства, аванбеки, шпренгели, приемные консоли, тележки, каретки и т.д.

Демонтаж элементов соединения и усиления допускается производить при отсутствии в них усилий, что достигается, как правило, поддомкрачиванием пролетного строения на соответствующие перемещения и усилия. Необходимые величины перемещений, усилий в домкратах и места их приложения должны быть приведены в ППР и контролироваться в процессе демонтажа.

7.7. При монтаже пролетных строений в северном исполнении(3) необходимо принимать меры по предотвращению хрупких разрушений металла.

Материалы для сварных и болтовых соединений должны соответствовать требованиям северного исполнения. Сварные монтажные соединения надлежит выполнять по технологии, указанной в ППР.

Устройство монтажных соединений

7.8. Для обеспечения расчетных коэффициентов трения необходимы следующие виды обработки контактных поверхностей фрикционных соединений:

0,58 - дробеструйная или пескоструйная обработка без последующей консервации;

0,50 - дробеструйная или пескоструйная обработка одной поверхности с консервацией ее полимерным клеем и утоплением в него карборундового порошка, а другой поверхности - стальными щетками без консервации;

0,42 - газопламенная обработка без консервации;

0,35 - обработка стальными щетками без консервации.

7.9. Перед обработкой контактных поверхностей фрикционных соединений с них необходимо удалить наждачным кругом все неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей.

Для пескоструйной обработки следует применять сухой кварцевый песок фракций 0,6 - 2,5 мм; для дробеструйной - литую или рубленую стальную дробь марок ДСЛ, ДСР N 0,8; 1,0; 1,2 по ГОСТ 11964- 81*Е. Сжатый воздух, используемый для обработки поверхностей, должен быть очищен от влаги и масла.

При газопламенной очистке контактных поверхностей следует применять, как правило, широкозахватные кислородоацетиленовые горелки типа ГАО = 2-72 или ГАО-60. Допускается применять пропан-бутан или природный газ взамен ацетилена. При кислородоацетиленовой очистке горелки следует перемещать со скоростью 1 м/мин, горение ацетилена должно происходить при избытке кислорода.

Газопламенная обработка поверхностей металлопроката толщиной менее 5 мм не допускается. Во избежание коробления металл толщиной 5 - 10 мм следует очищать за два прохода при скорости перемещения горелки, увеличенной до 1,5 - 2 м/мин.

Отставшую окалину и продукты сгорания (шлак) следует удалять с поверхности сжатым воздухом или металлическими щетками.

Контактные поверхности, обрабатываемые ручными или механическими металлическими щетками, должны быть предварительно обезжирены. Для обезжиривания следует использовать растворители (уайтспирит, бензин, ацетон и т.д.) или применять газопламенную обработку загрязненных участков.

7.10. Очищенные контактные поверхности фрикционных соединений следует предохранять от загрязнений и замасливания; фасонки, накладки и другие детали после очистки хранить в вертикальном положении на специальных стеллажах под навесами. Срок хранения очищенных, но не законсервированных элементов до их сборки и затяжки высокопрочными болтами не должен превышать трех суток. Элементы с клеефрикционными покрытиями допускается хранить до одного года защищенными от воздействия солнечной радиации и атмосферных осадков.

7.11. Повторную очистку контактных поверхностей необходимо производить в случае загрязнения их маслом и краской или несоблюдения указанных в п.7.10 сроков хранения. Взамен очистки песком или дробью разрешается применять повторную очистку газопламенным способом. Требование повторной очистки не распространяется на налет ржавчины, образующейся на контактных поверхностях из-за попадания на них атмосферных осадков или конденсации водяных паров, если срок хранения очищенных элементов не превышает указанного в п.7.10.

7.12. Клеефрикционные покрытия по очищенным дробью контактным поверхностям монтажных элементов (фасонок, накладок, прокладок и т.п.) необходимо наносить, как правило, механизированными способами на заводе-изготовителе конструкций или в цехе на базе мостостроительной организации при температуре не ниже 10°С и влажности воздуха нс более 80% 90. Очищенные поверхности металла и абразивный материал (карбид кремния - карборунд) должны быть сухими. Эпоксидный клей необходимо наносить слоем толщиной 60 - 80 мкм; общая толщина клеефрикционного покрытия не должна превышать 250 мкм.

Места клеефрикционных покрытий и способы их образования должны быть указаны в картах укрупнительной сборки.

7.13. Контактные поверхности болтовых соединений перед сборкой должны быть осмотрены и очищены от грязи, льда, рыхлой ржавчины, отстающей окалины, масла, краски (за исключением заводской грунтовки). Способ очистки назначается в зависимости от характера загрязнения.

7.14. Метизы (болты, гайки, шайбы) перед постановкой в соединения необходимо очищать от заводской консервирующей смазки.

Расконсервацию метизов осуществляют кипячением в воде или выдержкой в течение 15 - 20 мин в подогретом до 80 - 100°С щелочном растворе следующего состава, в частях по массе: каустической соды (натрий едкий по ГОСТ 2263-79*) - 3: кальцинированной соды (натрий углекислый по ГОСТ 5100-85*Е) - 2; тринатрийфосфата (натрий фосфорнокислый по ГОСТ 201-76*Е) - 3; жидкого стекла (натрий кремний кислый по ГОСТ 13078-81*) - 2; воды - 90. Остатки щелочного раствора удаляют промывкой метизов в воде. Гайки следует навинчивать на болт по всей длине резьбы свободно ("от руки"). При тугой резьбе требуется ее прогонка со смазкой тонким слоем масла (4) или без смазки. Резьбу необходимо проверять при комплектовании болтов шайбами и гайками.

Каждый высокопрочный болт фрикционного соединения комплектуется одной гайкой и двумя круглыми шайбами - под головку болта и под гайку.

Если в стесненных местах при ремонте и усилении старых мостов установить две шайбы невозможно, допускается установить одну шайбу под деталь, которая при натяжении болта будет вращаться при разности диаметров болта и отверстия не более 3 мм и размерах головки болта и гайки по ГОСТ 22353-77* и ГОСТ 22354-77*.

Постоянные цилиндрические болты класса В и класса А точности соединений несущего (нефрикционного) типа комплектуют одной гайкой, одной шайбой под головку и одной - двумя шайбами под гайку. В соединениях, где болты работают на срез и смятие, резьба болта должна находиться вне отверстия, а гладкая часть стержня не должна выступать из шайб.

В каждом затянутом болте со стороны гайки должно оставаться не менее одного полного витка резьбы.

Гайки высокопрочных болтов, натянутых до расчетных усилий, ничем дополнительно закреплять не следует. В болтовых соединениях гайки закрепляют от раскручивания с помощью пружинных шайб по ГОСТ 6402-70* или контргаек.

7.15. В болтовых и фрикционных соединениях при монтаже металлоконструкций точное совпадение отверстий обеспечивается постановкой монтажных точеных пробок номинальным диаметром на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий. Длина цилиндрической части пробки должна быть на 10 - 15 мм больше толщины собираемого пакета. В отверстие пробку следует устанавливать легкими ударами кувалды (подбойки) массой не более 2 кг. Запрещается забивать пробки сильными ударами более тяжелых кувалд в отверстия с чернотой, превышающей допускаемую СНиП III-18- 75.

Пробки для сборки конструкций в обычном и северном исполнениях должны быть изготовлены из сталей марки ВСт5пс2 по ГОСТ 535-88 или марки 295-6 по ГОСТ 19281-89.

Независимо от способа монтажа стальных пролетных строений число пробок, устанавливаемых во фрикционных соединениях, следует назначать только из условия обеспечения проектного положения элементов стыка и точного совпадения отверстий. Пробки не следует принимать в расчет при работе фрикционного соединения на монтажные нагрузки.

Не менее трех пробок необходимо устанавливать преимущественно в периферийные отверстия в каждой полунакладке с наибольшими расстояниями между ними и размещением по вершинам треугольника. Одновременно с установкой пробок все свободные отверстия следует заполнять постоянными высокопрочными болтами с затяжкой их. После дотяжки болтов до расчетных усилий пробки необходимо удалить, а отверстия заполнить болтами.

7.16. Во фрикционные соединения ставить невысокопрочные болты в процессе монтажа не допускается.

Конструкции с болтовыми соединениями класса В и класса А точности вначале следует собирать на временных болтах и пробках. Для достижения точного совпадения отверстий и плотной стяжки пакета пробками заполняется 10% (но не менее 3 шт.), а болтами 20% общего числа отверстий. При числе отверстий менее 10 устанавливаются 2 - 3 пробки и 1 - 2 болта.

Если по условиям монтажа развертывание (райберование) отверстий и постановка в них постоянных болтов невозможны сразу же за сборкой соединения, допускается число пробок определять расчетом на действие строительных нагрузок, при этом число временных болтов должно быть не менее 40% расчетного числа пробок. Пробки следует рассчитывать на срез и смятие по СНиП 2.05.03-84* в зависимости от прочности стали, из которой они изготовлены. Диаметр временных (сборочных) болтов допускается назначать на 1 - 6 мм меньше диаметров отверстий. Временные болты принимают, как правило, точности класса С по ГОСТ 15589- 70*. Они должны обеспечить плотное стягивание элементов в соединении с затяжкой, как правило, гайковертами на усилие не менее 49 кН (5 тс).

7.17. Во фрикционном соединении, собираемом на пробках и болтах, высокопрочные болты должны свободно - без усилий, проходить в отверстия собранного пакета. При затруднениях в постановке болтов из-за черноты, овальности или косины отверстий следует развертывать их коническими развертками, диаметр которых не должен быть менее номинального диаметра болтов и не более проектного диаметра отверстий. Развертывание допускается только в плотно стянутых пакетах без применения смазочно-охлаждающих жидкостей и воды.

В болтовых соединениях несущего типа повышенной класса А или нормальной класса В точности развертывание или прочистку отверстий следует производить коническими развертками, диаметр которых соответствует принятому в проекте диаметру отверстий с соответствующими допусками.

7.18. Натяжение высокопрочных болтов на расчетные усилия по СНиП 2.05.03-84* следует производить завинчиванием за гайку или головку болта до требуемой расчетной величины крутящего момента М, определяемого по формуле:

M=K*P*d,

где К - коэффициент закручивания, равный 0,175;

Р - расчетное усилие натяжения высокопрочного болта. Для болтов

диаметром 22, 24 и 27 мм принимаются соответственно расчетные

усилия 220 кН (22,5 тс); 258 кН (26,3 тс) и 334 кН (34,2 тс) по ГОСТ 22353-77* из стали марки 40Х "селект"- по ГОСТ 4543-71*;

d - номинальный диаметр резьбы болта.

Болты соединений необходимо, как правило, вначале затягивать гайковертом до 50 - 90% расчетного усилия, затем дотягивать динамометрическим ключом до расчетного усилия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ следует тарировать перед первым их применением (или после ремонта), повторно - после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пяти тысяч болтов.

Ручные динамометрические ключи следует тарировать в начале и в середине каждой рабочей смены контрольным грузом.

Все динамометрические ключи, находящиеся в работе, должны быть пронумерованы. Результаты их тарировки следует заносить в специальный журнал.

7.19. Натяжение болтов необходимо производить от участков с плотным прилеганием деталей соединяемого пакета к участкам с зазорами. Болты, расположенные рядом с пробками, следует затягивать повторно после удаления пробок. В соединениях с затянутыми болтами не допускаются зазоры между плоскостью конструкции, шайбами, гайками и головками болтов. При остукивании молотком болт не должен дрожать и смещаться.

7.20. Натяжение высокопрочных болтов на проектные усилия следует производить, как правило, после окончания проверки проектного геометрического положения конструкции или ее части. Гайки или головки болтов, натянутых на проектные усилия, отмечают светлой масляной краской.

При приемке смонтированных конструкций с фрикционными соединениями строительной организацией должна быть предъявлена следующая документация:

журнал контроля качества подготовки контактных поверхностей;

журнал контрольной тарировки динамометрических ключей;

журнал постановки высокопрочных болтов;

сертификаты завода-изготовителя на метизы.

7.21. Сварные монтажные соединения следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-18-75, СНнП 3.03.01-87 и обязательного приложения 12 настоящих норм и правил, а также ведомственных нормативных документов, проекта конструкции и ППР.

7.22. Мокрый металл непосредственно перед сваркой должен быть просушен пламенем газовой горелки. Монтажную сварку разрешается производить при температуре металла не ниже минус 30°С.

7.23. Переноска и перекантовка краном собранных на прихватках крупногабаритных монтажных блоков без применения специальных приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускаются.

7.24. При сборке элементов под сварку на клетках, стендах, стапелях следует обеспечить проектный строительный подъем пролетного строения. Необходимо также предусматривать предварительные переломы и сдвиги в стыках для компенсации сварочных деформаций, влияющих на окончательные размеры и форму конструкций. Величины их назначаются в ППР и проверяются при сварке первых блоков. При сборке и сварке крупных блоков необходимо учитывать также их деформации и взаимные смещения в стыках от воздействия солнечной радиации.

7.25. Соединения, собранные под сварку, должны быть предъявлены руководителю сварочных работ. Если подготовленные стыки в течение 24 ч не были сварены, необходимо перед сваркой повторно произвести сушку и очистку данного стыка и вновь предъявить его.

7.26. Исправление дефектного сварного шва производят методом сварки, предусмотренным в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях по согласованию с проектной организацией допускается ручная заварка дефектных участков швов, выполненных автоматом или полуавтоматом.

Исправление дефектного участка более двух раз допускается, в порядке исключения, после установления причин возникновения данного дефекта. В этом случае в дополнение к применяемым методам контроля сварных швов проверяют качество исходных материалов химическим или спектральным анализом или испытанием механических свойств сварного соединения и металла шва.

При установлении причин дефектов необходимо применять материалы, использованные при сварке дефектных швов, а контрольные образцы выполнять по той же технологии.

7.27. Технические требования по устройству монтажных соединений и их проверке при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл.24.

Навесная, полунавесная и уравновешенно-навесная сборки

7.28. В проекте на навесную, полунавесную и уравновешенно-навесную сборки должны быть разработаны и подтверждены расчетами способы обеспечения прочности, устойчивости и неизменяемости собираемых конструкций и соединительных элементов на всех стадиях монтажа.

7.29. Анкерные закрепления пролетных строений должны быть рассчитаны из условия обеспечения устойчивости положения системы "пролетное строение - кран" при максимальной длине консоли и испытаны до начала монтажа нагрузкой, превышающей на 20% расчетную нагрузку. Результаты испытаний анкеров следует фиксировать актом.

7.30. При необходимости контроля за величиной опорной реакции на опоре необходимо установить гидродомкрат или гидравлический датчик давления (ГДД).

Таблица 24

7.31. Для обеспечения устойчивости против скольжения в продольном направлении монтируемое пролетное строение следует, как правило, закреплять за капитальную опору через неподвижные опорные части с установкой всех анкерных болтов или через подвижные опорные части с установкой анкерных болтов и тщательным заклиниванием катков.

При монтаже пролетных строений в сейсмических районах необходимо устанавливать антисейсмические устройства по проекту, если они не препятствуют процессу монтажа.

7.32. При уравновешенно-навесном монтаже опережение сборки одной консоли пролетного строения по отношению к другой более чем на одну панель не допускается. Для замыкания консолей пролетного строения должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие возможность вертикальных, горизонтальных и угловых перемещении консолей для совпадения и фиксации торцов стыкуемых элементов. Замыкание следует производить, как правило, в минимальные сроки при постоянной температуре наружного воздуха.

7.33. Проектное положение в плане и профиле собираемого навесным способом пролетного строения должно обеспечиваться тщательной выверкой геометрического положения первых панелей или надопорных блоков. Строительный подъем при этом должен обеспечиваться точностью наведения отверстий в соединениях, определяющих геометрию, с помощью точеных пробок и заполнения узлов болтами.

Регулировку положения пролетного строения следует производить после его опускания на очередную капитальную опору.

Отставание в оформлении болтовых и фрикционных соединений от проектного в процессе сборки должно быть минимальным и во всяком случае не более трех панелей, считая собираемую.

При навесной сборке пролетных строений с комбинированными болтосварными монтажными стыками все сварные и болтовые соединения следует выполнять полностью в процессе сборки - без отставаний.

7.34. При сборке решетчатых ферм необходимо обеспечивать последовательное попанельное замыкание геометрически неизменяемых секций; при сборке панелей в шпренгельных фермах - геометрическую неизменяемость секций.

Вертикальную подтяжку элементов при замыкании треугольников и точном наведении отверстий в стыках допускается осуществлять сборочным краном при обеспечении контроля за величиной прикладываемого усилия.

Одновременно со сборкой секций главных ферм и элементов проезжей части необходимо устанавливать продольные и поперечные связи в количестве, обеспечивающем устойчивость собранной части пролетного строения. Отставание в сборке верхних продольных и поперечных связей более чем на две панели, включая собираемую, не допускается.

7.35. При наводке отверстий в собираемых конструкциях запрещается применять инструменты и приемы, искажающие и сминающие отверстия. Запрещается проверять точность совпадения отверстий пальцами.

7.36. Способы перемещения и места закрепления монтажного крана на пролетном строении должны быть указаны в ППР.

Перемещение монтажного крана на очередную панель допускается только после образования неизменяемой системы и установки проектного числа болтов.

Защита стальных конструкций от коррозии

7.37. В условиях цеха лакокрасочные покрытия следует наносить, включая подготовку поверхности, в помещениях при температуре не менее 10 и не более 30°С и относительной влажности воздуха не более 75%.

7.38. В условиях монтажа работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует выполнять при отсутствии атмосферных осадков, тумана, росы и температуре воздуха не менее 5 и не более 30°С, при этом поверхность металла должна быть чистой и сухой.

7.39. Длительность перерыва между операциями по подготовке поверхности и окрашиванием при нахождении в помещении не должна превышать 24 ч, на открытом воздухе - 6 ч.

7.40. Неокрашенные поверхности следует очищать от окислов и окалины механическим способом.

7.41. Технические требования, которые следует выполнять при защите стальных конструкций от коррозии и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл.25.

Таблица 25

Приемка работ

7.42. При монтаже стальных и сталежелезобетонных конструкций должен быть организован постоянный операционный контроль.

Смонтированные конструкции до окраски и загружения их строительными и эксплуатационными нагрузками должны быть приняты комиссией. При приемке необходимо проверять:

правильность установки отдельных элементов и конструкции в целом по результатам инструментальной проверки в плане и профиле;

отсутствие внешних дефектов в установленных элементах;

плотность примыкания элементов к опорным поверхностям и друг к другу;

качество монтажных и заводских соединений (сварных, фрикционных, болтовых и т.д.);

выполнение специальных требований проекта по регулированию напряжений, предварительному напряжению пролетных строений и т.д.;

соответствие заводской документации на конструкции и элементы, журналов работ, актов промежуточной приемки и скрытых работ требованиям СНиП 3.01.01-85*.

Результаты приемки смонтированных конструкций необходимо оформлять актом.

7.43. Технические требования, которые следует выполнять при приемке работ, а также объем и способы контроля приведены в табл.26.

Таблица 26