Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11.06.2003 N 90 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ"

Приложение 1

<*> В Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж.

Примечания. 1. При указании диапазона величин приведенное значение следует включать в данный диапазон; например, "до 150 град. С" означает "до 150 град. С включительно".

2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин рассматриваются как элементы указанного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем поставки организации-изготовителя указанного оборудования или изготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы (пределы) котла - запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заводской поставки.

3. НД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований Правил.

4. Под угловыми сварными соединениями в тексте настоящих Правил понимаются угловые и тавровые соединения пересекающихся деталей, выполненные односторонним или двусторонним швом с полным или частичным проплавлением независимо от того, имеет деталь продолжение в одну или обе стороны от сварного шва или не имеет.

Приложение 2

                            (ОБРАЗЕЦ)\r\n \r\n                      ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА\r\n             (паспорт оформляется в жесткой обложке:\r\n                      формат 210 x 297 мм)\r\n \r\n                      Паспорт трубопровода\r\n                      регистрационный N ___\r\n \r\nНаименование и адрес предприятия - владельца трубопровода\r\n__________________________________________________________________\r\nНазначение трубопровода __________________________________________\r\nРабочая среда ____________________________________________________\r\nРабочие параметры среды:\r\nдавление, МПа (кгс/см2) __________________________________________\r\nтемпература, град. С _____________________________________________\r\nРасчетный срок службы, лет <*> ___________________________________\r\nРасчетный ресурс, ч <*> __________________________________________\r\nРасчетное число пусков <*> _______________________________________\r\n    Перечень схем,  чертежей,  свидетельств и других документов на\r\nизготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n    М.П. Подпись    главного   инженера   предприятия   (владельца\r\nтрубопровода)\r\n \r\n    "__" __________________________ 20__ г.\r\n \r\n
\r\n    <*> Заполняется по данным проектной организации.\r\n \r\n           Лицо, ответственное за исправное состояние\r\n             и безопасную эксплуатацию трубопровода\r\n 

Номер и дата 
приказа о 
назначении 

Должность, 
фамилия, 
имя, 
отчество 

Дата проверки 
знания Правил 
котлонадзора 

Подпись 
ответственного 
лица 

 \r\n                 Записи администрации о ремонте\r\n                  и реконструкции трубопровода\r\n 

Дата 
записи 

Перечень работ, 
проведенных при 
ремонте и 
реконструкции 
трубопровода; 
дата их 
проведения 

Подпись ответственного лица 

 \r\n       Записи результатов освидетельствования трубопровода\r\n 

Дата 
освидетельствования 

Результаты 
освидетельствования 

Срок следующего 
освидетельствования 

 \r\nТрубопровод зарегистрирован за N _____ в _________________________\r\n__________________________________________ г. ____________________\r\n  (наименование регистрирующего органа)\r\n \r\nВ паспорте пронумеровано ___ страниц и прошнуровано всего ________\r\nлистов, в том числе чертежей (схем) на _______ листах\r\n__________________________________________________________________\r\n          (должность регистрирующего лица и его подпись)\r\n \r\nМ.П. "__" _________ 20__ г.\r\n \r\n \r\n 

Приложение 3

                       ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА\r\n             ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДА\r\n \r\n                                        Разрешение на изготовление\r\n                                                      трубопровода\r\n                                    N ____________________________\r\n                                    от ___________________ 20__ г.\r\n                                    Выдано _______________________\r\n                                              (наименование органа\r\n                                    ______________________________\r\n                                          Госгортехнадзора России,\r\n                                    ______________________________\r\n                                             выдавшего разрешение)\r\n                                    ______________________________\r\n                                        (наименование предприятия-\r\n                                    ______________________________\r\n                                                     изготовителя)\r\n \r\n                   Свидетельство N ___________\r\n             об изготовлении элементов трубопровода\r\n \r\n__________________________________________________________________\r\n            (наименование трубопровода по назначению)\r\n__________________________________________________________________\r\n       (наименование предприятия-изготовителя и его адрес)\r\nЗаказчик _________________________________________________________\r\nЗаказ N _______________________ Год изготовления _________________\r\nРабочая среда ___________________ Рабочее давление _______________\r\nРабочая температура ______________________________________________\r\n \r\n    1. Сведения   о   трубах,   из  которых  изготовлены  элементы\r\nтрубопровода.\r\n 

N 
п/п

Наименование
элемента 

Количество

Наружный 
диаметр и
толщина 
стенки 
труб, мм 

Марка стали,
ГОСТ или ТУ 

Трубы,
ГОСТ 
или ТУ

 \r\n    Примечание. Для  трубопроводов I категории,  кроме указанных в\r\nтаблице данных,  к свидетельству должны быть приложены сертификаты\r\nна металл и данные по контролю.\r\n \r\n    2. Сведения  об  основной  арматуре  и фасонных частях (литых,\r\nсварных или кованых) трубопровода.\r\n 

N 
п/п

Наименование
элемента 

Место 
установки

Условный
проход, 
мм 

Условное 
давление,
МПа 
(кгс/см2) 

Марка 
материала

ГОСТ,
ТУ 

 \r\n    Примечание. Для фасонных частей  трубопроводов,  работающих  с\r\nдавлением  10  МПа  (100  кгс/см2) и выше,  помимо предусмотренных\r\nтаблицей сведений,  заводом-изготовителем должны быть представлены\r\nзаказчику  данные  контроля  качества металла (сертификаты) каждой\r\nфасонной части в объеме, предусмотренном НД.\r\n \r\n    3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.\r\n 

N 
п/п

Наименование
элементов 

Количество

ГОСТ на 
фланец, 
крепежную
деталь 

Условный
проход, 
мм 

Условное 
давление,
МПа 
(кгс/см2)

Материал
фланца 

Материал 
шпилек, 
болтов, 
гаек 

марка
стали 

ГОСТ
или 
ТУ 

марка 
стали 

ГОСТ
или 
ТУ 

 \r\n    4. Сведения о сварке.\r\n \r\n    Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов _________\r\n__________________________________________________________________\r\n    Данные о присадочном материале _______________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n    Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НД на\r\nсварку   сварщиками,   прошедшими   испытания   в  соответствии  с\r\n"Правилами  аттестации   сварщиков   и   специалистов   сварочного\r\nпроизводства".\r\n \r\n    5. Сведения о термообработке труб,  гибов и сварных соединений\r\n(вид, режим) _____________________________________________________\r\n \r\n    6. Сведения о контроле  сварных  соединений  (объем  и  методы\r\nконтроля) ________________________________________________________\r\n \r\n    7. Сведения о стилоскопировании ______________________________\r\n \r\n    8. Сведения о гидравлическом испытании _______________________\r\n \r\n    9. Заключение.\r\n \r\n    Элементы трубопровода: _______________________________________\r\n                                    (наименование элементов,\r\n__________________________________________________________________\r\n                          их количество)\r\n \r\nизготовлены и  испытаны  в  полном   соответствии   с   "Правилами\r\nустройства и  безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей\r\nводы", НД  на  изготовление  и  признаны  годными  к  работе   при\r\nрасчетных параметрах.\r\n \r\n    Опись прилагаемых документов _________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n"__" ______________ 20_г. Главный инженер предприятия-изготовителя\r\n \r\nМ.П. Начальник ОТК\r\n \r\n \r\n 

Приложение 4

ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА О МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДА\r\n \r\n Разрешение на монтаж\r\n трубопровода\r\n N ______________________\r\n от _____________ 20__ г.\r\n Выдано _________________\r\n (наименование органа\r\n ________________________\r\n Госгортехнадзора России,\r\n ________________________\r\n выдавшего разрешение на\r\n ________________________\r\n монтаж)\r\n \r\n Свидетельство N ______________\r\n о монтаже трубопровода\r\n \r\n ___________________________________________________\r\n (назначение трубопровода)\r\n ___________________________________________________\r\n (наименование монтажной организации)\r\n \r\nРабочая среда _______________ Рабочее давление ___________________\r\nРабочая температура ______________________________________________\r\n \r\n1. Данные о монтаже.\r\n \r\n Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,\r\nразработанным ____________________________________________________\r\n (наименование проектной организации)\r\nи изготовлен _____________________________________________________\r\n (наименование завода-изготовителя)\r\nпо рабочим чертежам ______________________________________________\r\n__________________________________________________________________\r\n (номер узловых чертежей)\r\n \r\n2. Сведения о сварке.\r\n \r\nВид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: ______________\r\nДанные о присадочном материале ___________________________________\r\n (указать тип,\r\n__________________________________________________________________\r\n марку, ГОСТ или ТУ)\r\n \r\nМетоды, объем и результаты контроля сварных соединений ___________\r\n Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями\r\nПравил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в\r\nсоответствии с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов\r\nсварочного производства".\r\n \r\n 3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)\r\n__________________________________________________________________\r\n \r\n 4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:\r\n__________________________________________________________________\r\n (эти сведения записываются только для тех материалов, данные о\r\nкоторых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)\r\n \r\n а) Сведения о трубах.\r\n

N 
п/п 

Наименование 
элемента 

Количество 

Наружный 
диаметр и 
толщина 
стенки 
труб, мм 

Марка 
стали, 
ГОСТ 
или ТУ 

Трубы, 
ГОСТ или
ТУ 

 \r\n    Примечание. Для  трубопроводов I категории,  кроме указанных в\r\nтаблице данных,  к свидетельству должны быть приложены сертификаты\r\nна металл и данные по контролю.\r\n \r\n    б) Сведения об основной арматуре и фасонных  частях  (литых  и\r\nкованых).\r\n 

N 
п/п

Наименование
элемента 

Место 
установки

Условный
проход, 
мм 

Условное 
давление,
МПа 
(кгс/см2) 

Марка 
материала

ГОСТ
или 
ТУ 

 \r\n    в) Сведения о фланцах и крепежных деталях.\r\n 

N 
п/п

Наименование
элементов 

Количество

ГОСТ на 
фланец, 
крепежную
деталь 

Условный
проход, 
мм 

Условное 
давление,
МПа 
(кгс/см2)

Материал
фланцев 

Материал
шпилек, 
гаек и 
болтов 

марка
стали 

ГОСТ
или 
ТУ 

марка
стали 

ГОСТ
или 
ТУ 

 \r\n    5. Сведения о стилоскопировании ______________________________\r\n \r\n    6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.\r\n \r\n    Трубопровод, изображенный   на   прилагаемой   схеме,  испытан\r\nпробным давлением ________________________________________________\r\n    При давлении  _________  трубопровод  был  осмотрен,  при этом\r\nобнаружено _______________________________________________________\r\n \r\n    7. Заключение.\r\n \r\n    Трубопровод изготовлен  и   смонтирован   в   соответствии   с\r\n"Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара\r\nи горячей воды", утвержденными Госгортехнадзором России, а также в\r\nсоответствии  с  проектом  и  НД  и  признан  годным  к работе при\r\nдавлении __________ и температуре ________________________________\r\n \r\n"__" ___________________ 20__ г.\r\n \r\n                                      Опись прилагаемых документов\r\n                                      ____________________________\r\n                                      ____________________________\r\n                                      Руководитель монтажных работ\r\nМ.П. Главный инженер\r\n \r\n \r\n 

Приложение 5

Таблица 1

Листовая сталь

<1> Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в НД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.

<3> УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем давлении более 6,4 МГТа (64 кгс/см2).

<4> Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см ) и температуре до 300 град. С допускается применение листа из стали СтЗсп 3-, 4- и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 200 град. С - листа из стали Ст3сп, СтЗпс, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, Ст2кп 2- и 3-й категорий.

Таблица 2

Бесшовные трубы

<1> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8, при испытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

<2> В зависимости от диаметра труб выполняются одно или несколько технологических испытаний:

- диаметром до 60 мм включительно - испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу;

- диаметром более 60 мм до 108 мм с толщиной стенки до 9 мм включительно - испытания на раздачу или сплющивание, а с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15% от наружного диаметра - испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра - испытания на загиб полосы;

- диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15% от наружного диаметра - испытания на сплющивание, с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра - испытания на загиб полосы;

- диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно - испытания на загиб полосы.

<3> Ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль должны выполняться на трубах, предназначенных для трубопроводов I и II категорий.

<4> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

Примечание. 5. Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилигримной прокатки, при условии проведения сплошного УЗД.

t

6. Изготовитель подтверждает гарантируемые сигма 0,2 и сигма дп металла труб по каждой марке стали не реже одного раза в три года.

Таблица 3

Сварные трубы

<1> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8, при испытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

2. В зависимости от диаметра труб, изготавливаемых по ГОСТ 10705, выполняются следующие виды технологических испытаний:

- до 108 мм - на раздачу,

- до 152 мм - на сплющивание,

- до 159 мм - на бортование,

- до 530 мм - на загиб полосы.

<3> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

t

4. Изготовитель подтверждает гарантии сигма 0,2 металла труб каждой марки стали не реже одного раза в три года.

Таблица 4

Стальные поковки

<1> Круглый прокат, применяемый согласно ст. 3.5.2 настоящих Правил, допускается использовать по НД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует производить на образцах тангенциального направления.

<2> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД, Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<3> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.6.

<4> Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.

<5> Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду < 100 мм без ограничения давления при температурах до 350 град. С для сталей 20 и 25 и до 570 град. С для 12Х1МФ.

Таблица 5

Стальные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

<3> Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

<4> Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450 град. С.

Таблица 6

Крепеж

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300 град. С.

<3> Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3МПа (30 кгс/см2) и температуры 300 град. С. В остальных случаях должны применяться шпильки.

<4> Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.

<5> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.

<6> Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200 град. С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения.

<7> Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0 град. С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.

<8> Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500 град. С.

Таблица 7

Чугунные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

<2> Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/мм2).

Приложение 6

<*> Материалы не подлежат сварке - детали крепежа.

Приложение 7

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;

ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8 град.;

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8 град. включительно (узкая разделка);

с двусторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

к) режим термической обработки сварного соединения.

Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.

Приложение 8

1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электроннолучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.

Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НД по контролю сварных соединений, согласованной с Госгортехнадзором России.

Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящего приложения.

1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям (РП):

по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД);

наплывы (натеки) и брызги металла;

незаваренные кратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД);

отклонения размеров шва сверх установленных норм.

2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.

3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 1.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и табл. 1.1. Результаты этой оценки являются окончательными.

4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 1.1).

4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 1.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 2.1 и НД.

Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД.

Таблица 2.1

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НД.

6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не должны превышать норм, установленных в НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 3.1;

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:

49 Дж/см2 (5 кгс-м/см2) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

69 Дж/см2 (7 кгс-м/см2) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в п. 2.1.

9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

9.2. Расчетная высота углового шва - расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон.

9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

9.4. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.

9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.

9.6. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.7. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных п. 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления.

9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.

9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.12. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение.

9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех.

9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех.

9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Таблица 3.1

Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

<*> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

рабочее давление в элементе трубопровода, МПа (кгс/см2);

t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа - температура рабочей среды, град. С;

S - предельная толщина стенки, мм;

Ду - условный проход, мм;

сигма в - временное сопротивление, МПа (кгс/мм2);

- условный предел текучести, МПа (кгс/мм2);

дельта - относительное удлинение, %;

пси - относительное сужение, %;

КС (KCU, KCV) - ударная вязкость, Дж/см2 (кгсхм/см2);

КСА - ударная вязкость после механического старения, Дж/см2 (кгс х м/см2);

Н - твердость НВ, МПа (кгс/мм2).