Законодательная база Российской Федерации

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11.06.2003 N 90 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ"

Таблица 1

Листовая сталь

<1> Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в НД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.

<3> УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем давлении более 6,4 МГТа (64 кгс/см2).

<4> Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см ) и температуре до 300 град. С допускается применение листа из стали СтЗсп 3-, 4- и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 200 град. С - листа из стали Ст3сп, СтЗпс, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, Ст2кп 2- и 3-й категорий.

Таблица 2

Бесшовные трубы

<1> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8, при испытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

<2> В зависимости от диаметра труб выполняются одно или несколько технологических испытаний:

- диаметром до 60 мм включительно - испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу;

- диаметром более 60 мм до 108 мм с толщиной стенки до 9 мм включительно - испытания на раздачу или сплющивание, а с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15% от наружного диаметра - испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра - испытания на загиб полосы;

- диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15% от наружного диаметра - испытания на сплющивание, с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра - испытания на загиб полосы;

- диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно - испытания на загиб полосы.

<3> Ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль должны выполняться на трубах, предназначенных для трубопроводов I и II категорий.

<4> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

Примечание. 5. Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилигримной прокатки, при условии проведения сплошного УЗД.

t

6. Изготовитель подтверждает гарантируемые сигма 0,2 и сигма дп металла труб по каждой марке стали не реже одного раза в три года.

Таблица 3

Сварные трубы

<1> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8, при испытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

2. В зависимости от диаметра труб, изготавливаемых по ГОСТ 10705, выполняются следующие виды технологических испытаний:

- до 108 мм - на раздачу,

- до 152 мм - на сплющивание,

- до 159 мм - на бортование,

- до 530 мм - на загиб полосы.

<3> Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

t

4. Изготовитель подтверждает гарантии сигма 0,2 металла труб каждой марки стали не реже одного раза в три года.

Таблица 4

Стальные поковки

<1> Круглый прокат, применяемый согласно ст. 3.5.2 настоящих Правил, допускается использовать по НД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует производить на образцах тангенциального направления.

<2> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД, Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<3> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.6.

<4> Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.

<5> Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду < 100 мм без ограничения давления при температурах до 350 град. С для сталей 20 и 25 и до 570 град. С для 12Х1МФ.

Таблица 5

Стальные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4 - 3.2.6.

<3> Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

<4> Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450 град. С.

Таблица 6

Крепеж

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

<2> Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300 град. С.

<3> Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3МПа (30 кгс/см2) и температуры 300 град. С. В остальных случаях должны применяться шпильки.

<4> Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.

<5> Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.

<6> Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200 град. С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения.

<7> Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0 град. С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.

<8> Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500 град. С.

Таблица 7

Чугунные отливки

<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

<2> Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/мм2).

Приложение 6