Законодательная база Российской Федерации

"ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ. ПБ 03-384-00" (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 04.10.2000 N 57)

Приложение 1
Обязательное

Приложение 2
Обязательное

Примечания: 1. Допускается применять сталь марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 при тех же условиях, что и сталь марок 16К, 18К и 20К, при этом объем и виды испытаний этих сталей на предприятии - изготовителе сосудов должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

2. Толщина листа не более 16 мм.

3. Для трубных решеток, а также деталей внутренних устройств и других неответственных конструкций.

4. Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более 40 мм, для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категорий 4 и 5 - не более 25 мм, для стали марки Ст3Гпс - не более 30 мм.

5. Механические свойства листов по ГОСТ 5520 толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

6. Допускается применять сталь марок Ст5пс2 с Ст5сп2 для деталей, не подлежащих сварке, при тех же параметрах, что и сталь марки Ст4сп3 с испытанием на ударный изгиб на предприятии - изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

7. Для прокладок. Прокладки толщиной не более 2 мм могут применяться при температуре среды до -70 °С.

8. Для сосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенки должна быть не ниже -60 °С.

9. При толщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяется сталь категории 12.

10. Допускается применение стали марки 10Г2 по ГОСТ 1577 - при температурах стенок от -70 до -40 °С с техническими требованиями для стали марки 09Г2С в этом температурном интервале.

11. Испытание на механическое старение производится в том случае, если при изготовлении сосудов, имеющих температуру стенки выше +200 °С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

12. Для сталей марок 16К, 18К, 20К испытание при -20 °С производится на металлургическом предприятии. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

13. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

14. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп.2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ 19281, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

15. Листы, поставляемые по ГОСТ 19821* и ТУ 14-1-5241, должны быть испытаны полистно при температуре стенки ниже -30 °С, выше +200 °С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см ) при толщине листа 12 мм и более.

16. Для термообрабатываемых сосудов.

17. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3-17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 вместо категорий 12 и 17.

18. По согласованию со специализированной организацией допускается применение сталей марок 16К, 18К, 20К по ГОСТ 5520 категории 10 вместо категории 18; стали 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

19. Допускается применение стали по ГОСТ 7350 группы поверхности М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность должны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения.

20. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

21. Для изделий толщиной до 12 мм.

22. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

23. Сталь должна быть заказана в соответствии с требованиями п.2.2.3 настоящих Правил.

24. При заказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325, 345; при толщине более 32 мм класс прочности - 265, 295.

25. Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов, допускается применение стали марки 08Х13 при температуре стенки от -60 °С до +550 °С.

26. Допускается снижение нижнего температурного предела применения не более чем на 20 °С (но не ниже -70 °С) для листов толщиной до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуда независимо от требований п.3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, если она не требуется требованиями п.3.12.

Приложение 3
Обязательное

Примечания: 1. При заказе двухслойной стали по ГОСТ 10885 необходимо требовать проведение неразрушающего метода контроля двухслойных листов при условиях, оговоренных в п.2.2.6 настоящих Правил.

2. Допускается применять двухслойные стали с коррозионно-стойким слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т при температуре стенки, не превышающей максимально допустимую для стали основного слоя при толщине плакирующего слоя не более 15% общей толщины, но не более 8 мм.

3. При толщине двухслойных листов менее 10 мм допускается применение основного слоя сталей по ГОСТ 14637 и ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4, 5, 6. При толщине двухслойных листов менее 12 мм допускается применение сталей основного слоя категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

4. По согласованию со специализированной организацией допускается применение двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

5. Для сосудов, работающих при температуре стенки ниже -30 °С или выше 200 °С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2), листы должны быть испытаны полистно.

6. Для двухслойного проката с основным слоем из стали марки 09Г2С нижний температурный предел применения -70 °С.

Приложение 4
Обязательное

Примечания: 1. Трубы толщиной 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударный изгиб при температуре +20 °С. Значение ударной вязкости и объем испытаний должны соответствовать ГОСТ 550.

2. Трубы из сталей марок 10, 20, изготовленные по ГОСТ 8733, ГОСТ 550 и ТУ 14-3-460 диаметрами 20 и 25 мм толщиной не более 2,5 мм, допускается применять при температурах стенки от -60 °С до +475 °С.

3. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.

4. Для деталей внутренних устройств.

5. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

6. Допускается применять трубы толщиной не более 12 мм из сталей марок 10 и 20 по ГОСТ 550, ГОСТ 8733, ГОСТ 873, ТУ 14-3-460, ТУ 14-3-190 при температуре стенки от -40 °С и выше.

7. Контроль неразрушающими физическими методами продольных сварных швов.

8. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

9. Значение ударной вязкости KCU при температуре -70 °С должно быть не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).

10. Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже -30 °С должны испытываться на ударный изгиб при температуре -40 °С. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2).

11. Допускается снижение нижнего температурного предела применения не более чем на 20 °С (но не ниже -70 °С) для труб с толщиной стенки до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка независимо от требований п.3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, если она не требуется п.3.12.

Приложение 5
Обязательное

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и дополнительные требования	Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил.5)
		Температура стенки, °С	Давление среды, МПа (кгс/см2), не более
1	2	3	4	5	6
Ст5сп ГОСТ 380	КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479	От -20 до +400	5 (50)	Группа IV по ГОСТ 8479	пп.1, 7
Ст3сп ГОСТ 380	КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479	От -20 до +450			п.1
20 ГОСТ 1050	КП.195 (КП.20) П.215 (КП.22) по ГОСТ 8479	От -30 до +475	Не ограничено		пп.1, 2, 3, 6, 9
20К ГОСТ 5520	КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479				пп.1, 9
20, 22К ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113	От -30 до +475	Не ограничено	ОСТ 108.030.113	пп.2, 6, 9
22К, 22К-Ш, 22К-ВД, 22К-ВРВ ТУ 108.11-543	ТУ 108.11-543	От -30 до +475		ТУ 108.11-543	п.9
20КА ТУ 05764417-013	ТУ 05764417-013	От -40 до +475		ТУ 05764417-013	-
20ЮЧ ТУ 26-0303-1532	ТУ 26-0303-1532	От -40 до +475		ТУ 26-0303-1532	-
16ГС ГОСТ 19281	КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479			Группа IV по ГОСТ 8479	пп.1, 4, 9
15ГС,16ГС ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113 ОСТ 26-01-135	От -40 до +475		ОСТ 108.030.113 ОСТ 26-01-135	пп.4, 9
14ХГС ГОСТ 19281	ОСТ 26-01-135	От -50 до +380		ОСТ 26-01-135
10Г2 ГОСТ 4543	КП.215 (КП.22) ГОСТ 8479	От -70 до +475		Группа IV по ГОСТ 8479	пп.1, 2, 4, 5, 9
09Г2С ГОСТ 19281	КП.245 (КП.25) ГОСТ 8479	От -70 до +475	Не ограничено	Группа IV по ГОСТ 8479	пп.1, 4, 9
20Х ГОСТ 4543	КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479	От -40 до +475			п. 1
15ХМ ГОСТ 4543	КП.275 (КП.28) по ГОСТ 8479	От -40 до +560
15Х5ВФ, 15Х5М ГОСТ 20072	КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479	От -40 до +650		Группа IV по ГОСТ 8479 13%, 35% KCU >= 50 Дж/см2	п.1, 2
12Х1МФ ОСТ 108.030.113	ОСТ 108.030.113	От -20 до +560		ОСТ 108.030.113	-
12МХ ГОСТ 20072	Группа IV - КП.235 (КП.24) по ГОСТ 8479	От -40 до +450		Группа IV по ГОСТ 8479	п. 1
12ХМ, 15ХМ ТУ 302.02.031	ТУ 302.02.031	От -40 до +560		ТУ 302.02.031	-
10X2M1A-A ТУ 108.13.39	ТУ 108.13.39	От -40 до +560	Не ограничено	ТУ 108.13.39	-
10X2M1A-A 10Х2М1А-ВД 10Х2М1А-Ш ТУ 302.02.121	ТУ 302.02.121	От -40 до +560		ТУ 302.02.121	-
20Х2МА ОСТ 26-01-135	ОСТ 26-01-135	От -40 до +475		ОСТ 26-01-135	-
15Х2МФА-А ТУ 302.02.014	ТУ 302.02.014 ГОСТ 25054	От -40 до +560		Группа II по ТУ 302.02.014	-
08Х22Н6Т 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632		От -40 до +300		Группа IV по ГОСТ 25054	п.1
12Х18Н9Т 12Х18Н10Т ГОСТ 5632		От -253 до +610			пп.1, 2, 8
		От +610 до +700	5 (50)
08Х18Н10Т ГОСТ 5632		От -253 до +610	Не ограничено		пп.1, 10
		От +610 до +700	5 (50)
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632	ГОСТ 25054	От -253 до +700	Не ограничено		пп.1, 8
03Х18Н11 ГОСТ 5632	ГОСТ 25054	От -253 до +450	Не ограничено	Группа IV по ГОСТ 25054	п.1
03Х17Н14МЗ ГОСТ 5632		От -196 до +450			п.1
10Х17Н13М3Т ГОСТ 5632		От -196 до +600			пп.1, 8
08Х17Н15М3Т ГОСТ 5632		От -196 до +600			пп.1, 8
06ХН28МДТ ГОСТ 5632		От -196 до +400	5 (50)		п.1
08Х13, 12Х13 ГОСТ 5632		От -40 до +550	6,4 (64)		пп.1, 7

Примечания: 1. Допускается применять поковки группы II для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).

2. Допускается наравне с поковками применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ 14-1-1431 и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т по ТУ 14-3-375.

3. Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV-КП.215 (КП.22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ 1050 для температуры стенки от -31 до -40 °С при условии проведения термообработки - закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Значение ударной вязкости основного металла должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2). Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от -30 до -40 °С.

4. Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, 14ХГС должны испытываться на ударный изгиб при температуре стенки ниже -30 °С. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

5. Допускается применение заготовок, полученных методом электрошлакового переплава из сталей марок 20Ш, 10Г2Ш по ТУ 0251-16 на параметры, аналогичные сталям 20 и 10Г2.

6. Допускается применять поковки из стали марки 20 с толщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже -40 °С без проведения термической обработки сварного соединения.

7. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

8. При температуре выше 350 °С для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

9. Контроль ультразвуковым методом при условиях, оговоренных в пп.2.4.4, 2.4.5 настоящих Правил.

10.Термическая обработка по режиму стабилизирующего отжига при условиях, оговоренных в п.3.12.4 настоящих Правил.

Приложение 6
Обязательное

Примечания: 1. Испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 при условиях, оговоренных в п.2.6.2 настоящих Правил.

2. При толщине проката менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 19281 категории 2 вместо категорий 4, 7, 12.

3. Для изделий, не подлежащих сварке.

4. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию при температуре выше +350 °С.

5. Сортовой прокат испытывается на ударный изгиб при температуре стенки ниже -30 °С. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

6. Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов, работающих без давления, допускается применение сталей марок 08Х13, 12Х13 при температуре стенки от -60 до +550 °С.

7. Ограничения по толщине: для сталей категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 25 мм.

8. Дополнительное испытание на ударный изгиб при температуре +20 °С на заводе - изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

9. Для прокладок.

Приложение 7
Обязательное

Примечания: 1. При содержании углерода более 0,25% сварка должна производиться с предварительным подогревом и последующей термической обработкой.

2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры стенки -40 °С при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.

3. Для несвариваемых деталей.

Приложение 8
Обязательное

Примечания: 1. Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.

2. Допускается применять крепежные детали из стали марок 35Х, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температуре ниже -40 °С до -60 °С, если испытания на ударный изгиб проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

Приложение 9
Обязательное

Примечания: 1. Испытание на растяжение проводить в состоянии поставки.

2. Испытание на растяжение проводить в мягком состоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки ЛО62-1 - в горячекатаном.

3. По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 мм.

4. По требованию потребителя проводят испытание на изгиб.

5. Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6) обеспечиваются технологией изготовления.

6. Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию потребителя (п.4.4 ГОСТ 17232).

Приложение 10
Обязательное

Примечания: 1. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.

2. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии.

3. Испытания на растяжение латунных труб марок Л63, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц 59-1-1 испытываются прессованными.

4. По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.

5. По соглашению сторон трубы марок Л63, Л68 изготавливают с повышенной пластичностью.

6. Испытание на растяжение проводить в отожженном состоянии.

7. Механические свойства отожженных труб предприятие-изготовитель не контролирует.

Приложение 11
Обязательное

Примечание. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.

Приложение 12
Обязательное

Примечания: 1. Без индекса "Э" условно указаны типы электродов, не предусмотренные ГОСТ 9467. Марки электродов типов без индекса "Э" принимаются по рекомендациям специализированной организации. Марка электрода типа Н-3А принимается по ТУ 5.695-11313.

2. Электроды типа Э 42 и Э 46 для сварки сосудов, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, применяются по согласованию со специализированной организацией.

3. Необходимость подогрева для предотвращения трещин при сварке малоуглеродистых, низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей в зависимости от толщины свариваемых элементов, содержания углерода в стали и других факторов определяется технологией предприятия - изготовителя сосуда.

4. При сварке хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей требуются специальные меры (подогрев, термообработка и др.).

Приложение 13
Обязательное

Примечания: 1. Без индекса "Э" условно указаны типы электродов, не предусмотренные ГОСТ 10052. Марка электрода типа В-56У принимается по ТУ 14-4-807 (изм.1).

2. Возможность проведения стабилизирующего отжига для сварных соединений из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ, 08Х17Н13М2Т должна быть согласована со специализированной организацией по технологии.

3. Применение сварных соединений при температуре выше +600 °С должно быть согласовано со специализированной организацией.

4. Электроды типов Э-02Х20Н14Г2М2 и Э-09Х19Н11Г3М2Ф применяются при условии содержания в металле шва ферритной фазы не более 6%.

5. Возможность применения электрода типа Э-04Х19Н9 должна быть согласована со специализированной организацией.

Приложение 14
Обязательное

Примечания: 1. Условия выполнения сварных соединений с различным сочетанием сварочных проволок определяются технологией, согласованной со специализированной организацией.

2. Необходимость подогрева для предотвращения трещин при сварке малоуглеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей в зависимости от толщины свариваемых элементов, содержания углерода и других факторов определяется технологией предприятия - изготовителя сосудов.

3. Марки проволоки типов Св-10НЮ и Св-10Х2М принимаются по ТУ 14-1-2219, типа Св-10ХМФТУ - по ТУ 14-1-49-1414. Марки флюсов типов ФП-33 и ФП-33М принимаются по ТУ 5.965-11238, типов ФЦ-16 и ФЦ-16А - по ТУ 108.948.92, типа АНЦ-1 - по ТУ 108.1424.

4. При сварке хромомолибденовых сталей требуются специальные меры (подогрев, термическая обработка и др.).

Приложение 15
Обязательное

Примечания: 1. Возможность применения стабилизирующего отжига для сварных соединений из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т должна быть согласована со специализированной организацией.

2. Применение сварных соединений из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М2Т при температуре выше +600 °С должно быть согласовано со специализированной организацией.

Приложение 16
Обязательное

Примечания: 1. Применение проволоки марки Св-08ХМ допускается только с содержанием хрома не менее 1% и молибдена не менее 0,5%.

2. Для сварки основного слоя двухслойной стали применяются сварочные материалы для соответствующей марки стали по приложению 15 настоящих Правил.

3. При выполнении электрошлаковой сварки допускается применение пластинчатых электродов и других технологических приемов по документации, согласованной со специализированной организацией.

4. Для кольцевых швов сосудов из стали марки 12ХМ допускается производить только высокий отпуск без нормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки по документации, согласованной со специализированной организацией.

5. Для кольцевых швов сосудов с толщиной до 100 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже -20 °С для стали марки 20К, не ниже -40 °С для сталей марок 16ГС, 20ЮЧ, не ниже -55 °С для стали марки 09Г2С, и толщиной до 60 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже - 60 °С для стали 09Г2С, допускается производить только высокий отпуск без нормализации при условии комбинированного способа - автоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки с регулированием термического цикла.

Приложение 17
Обязательное

Примечания: 1. Допускается применение аргонодуговой сварки неплавящимся электродом проволокой Св-08Г2С стали марок Ст3сп, 10, 20, 20Л, 17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1.

2. При необходимости выполнения переходного слоя шва двухслойной стали аргонодуговой сваркой рекомендуется применение сварочной проволоки марок Св-08Х20Н9Г7Т, Св-10Х16Н25АМ6, Св-07Х25Н13, Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н12Г2Т.

Приложение 18
Обязательное

1. Настоящий регламент распространяется на сосуды, изготовленные в соответствии с требованиями настоящих Правил и эксплуатируемые под давлением на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении.

2. Пуск (остановка) или испытание на герметичность в зимнее время, то есть повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком.

где P1 - давление пуска;

P2 - рабочее давление;

t1 - наинизшая температура воздуха, при которой допускается пуск сосуда под давлением P1 ;

t2 - минимальная температура, при которой сталь и ее сварные соединения допускаются для работы под давлением в соответствии с требованиями обязательных приложений 2-6 и 11-14 настоящих Правил.

3. Величина пробного давления P1 принимается согласно табл.1 в зависимости от рабочего давления P2 .

Таблица 1

Примечание. При температуре t2 ниже или равной t1, давление пуска P1 принимается равным рабочему давлению P2.

Достижение давлений P1 и P2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 P1 или 0,25 P2 в течение часа с 15-минутными выдержками давлений на ступенях 0,25 P1 (0,25 P2); 0,5 P1 (0,5 P2); 0,75 P1 (0,75 P2).

4. Величины температур t1 и t2 принимаются по табл.2 в зависимости от типа сталей. Скорость подъема (снижения) температуры должна быть не более 30 °С в час, если нет других указаний в технической документации.

Таблица 2

Примечания: 1. Для материалов, не приведенных в табл.2, температура t2 определяется по обязательным приложениям 2-6 и 12-15 настоящих Правил.

2. В табл.2 приведены температуры t1 и t2 для сосудов из сталей 12ХМ и 12МХ со сроком службы не более 100 тыс.ч.

3. В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей в соответствии с примечанием 27 приложения 2 давление пуска P1 принимается равным рабочему давлению P2, температура t1 - установленному нижнему температурному пределу применения стали согласно примечанию 27 приложения 2.

Приложение 19
Обязательное

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

1) способ сварки;

2) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

3) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых согласно технологии могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

4) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

5) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

6) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;

7) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двухсторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

8) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

9) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

10) режим термической обработки сварного соединения.

Приложение 20
Рекомендуемое

Приложение 21
Обязательное

Заводской номер ______________________

Наименование и адрес владельца сосуда ________________________________________

Наименование и адрес предприятия-изготовителя _________________________________

Год изготовления __________________________________________________________

Наименование и назначение сосуда ____________________________________________

Приложения:

чертеж общего вида,

расчет на прочность,

инструкция по монтажу,

руководство по эксплуатации.