Законодательная база Российской Федерации

РАСПОРЯЖЕНИЕ Минтранса РФ от 30.03.2001 N АН-25-р (ред. от 08.06.2007) "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ" (вместе с "ТЕХНОЛОГИЕЙ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ПРОМЫШЛЕННОГО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА")

Перед вводом локомотива в эксплуатацию должна быть проведена расконсервация его сборочных единиц.

Наружные поверхности, покрытые антикоррозионной смазкой, должны быть вначале протерты чистой ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите, а затем протерты чистой ветошью насухо.

Расконсервация дизеля производится с целью удаления консервирующей смеси из всех полостей.

Для расконсервации дизеля необходимо:

Удалить при помощи ветоши, смоченной в дизельном топливе, консервирующую смесь с наружных поверхностей дизеля. При этом не допускать попадания дизельного топлива и консервирующей смеси на приборы электрооборудования, привода и резиновые защитные колпачки наконечников приводов. Протереть насухо дизель ветошью или салфеткой.

Снять деревянные заглушки и пробки со всех патрубков и фланцев дизеля в местах подсоединения к ним трубопроводов.

Подсоединить трубопроводы от нагревающих устройств к водяному насосу и патрубкам отвода воды из охлаждаемых коллекторов.

Вывернуть сливные пробки на картере дизеля: на заднем отстойнике возле кожуха маховика и на переднем отстойнике с левой стороны картера, между масляными и водяными насосами.

Под сливные отверстия подготовить чистую посуду.

Прокачать через систему охлаждения дизеля воду с температурой 90 - 95 °C для разогрева дизеля и консервирующей смеси.

Время расконсервации 6 - 7 часов.

За время расконсервации из картера дизеля должно быть удалено от 15 до 20 л консервирующей смеси.

При использовании замкнутой системы обогрева во время расконсервации рекомендуется в воду добавлять хромник (0,3 кг на 100 л воды) или нитрит натрия (1 кг на 10 литров воды).

Отвернуть сливную пробку на корпусе регулятора топливного насоса и слить масло. Завернуть сливную пробку и отвернуть контрольную пробку на корпусе регулятора.

В корпус регулятора залить свежее профильтрованное авиационное масло до уровня контрольной пробки.

Отвернуть штуцер подвода топлива к топливоподкачивающему насосу БНК и слить из него консервирующую смазку. Завернуть штуцер.

Через 3 - 4 часа от начала расконсервации провернуть коленчатый вал дизеля вручную по ходу 4 - 5 оборотов с целью более полного удаления консервирующей смеси из картера.

Через 6 - 7 часов от начала расконсервации и после прекращения течи из сливных отверстий консервирующей смазки завернуть сливные отверстия. Залить в картер через суфлер авиационное или другое масло, нагретое до температуры 110 - 120 °C, до появления его из суфлера (55 - 60 литров).

Провернуть вручную коленчатый вал дизеля по ходу на 4 - 5 оборотов. Отвернуть сливные пробки и слить масло.

Температура сливного масла не должна быть ниже 60 °C. Поставить пробки на место.

Перед запуском дизеля подсоединить все трубопроводы, заправить системы топливом, водой и маслом, подсоединить аккумуляторную батарею.

Перед пуском дизеля провернуть коленчатый вал дизеля вручную по ходу дизеля на 2 - 3 оборота, прокачать масло ручным насосом и проверить вал стартером без подачи топлива (2 - 3 включения по 5 - 6 каждое).

Пустить дизель. После прогрева его до температуры 60 - 70 °C и работы без нагрузки в течение 30 минут дизель остановить, слить масло из бака и заправить его свежим. Сделать отметину в формуляре о расконсервации дизеля.

Гидропередачу расконсервировать путем заливки до нормального уровня рабочего масла и прокрутки с включением всех гидроаппаратов в течение 0,5 часа. После чего масло слить и заправить свежим.

Вода, применяемая в системах охлаждения тепловозных дизелей, должна быть предварительно обработана, т.е. иметь незначительное количество солей, быть свободной от взвешенных веществ и содержать необходимые противокоррозионные присадки. Применение воды надлежащего качества обеспечивает продолжительную защиту полиметаллической системы от коррозионных и коррозионно-эрозионных разрушений, накипеобразования и шлакоотложения, следовательно, обеспечивает работу дизеля без снижения его экономичности и показателей надежности.

В дизелях тепловозов допускается к изменению охлаждающая вода с антикоррозийными приставками, указанными в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Охлаждающая вода с антикоррозийными приставками

<*> Допускается применение нитрито-фосфато-хроматной присадки.

Для приготовления охлаждающей воды может использоваться:

конденсат, получаемый от отработанного пара любой стационарной установки;

вода ионнообменной обработки;

природная вода, отвечающая приведенному ниже качеству.

Качество приготовленной исходной воды должно отвечать следующим требованиям:

общая жесткость не более 0,2 мг-экв/л;

содержание хлоридов не более 10 мг/л;

общая щелочность не более 0,6 мг-экв/л по метилоранжу;

сухой остаток не более 50 мг/л.

Определение сухого остатка обязательно только при использовании природной воды и воды, получаемой методом электролиза.

Для защиты систем охлаждения тепловозов от коррозионных и коррозионных разрушений в приготовленную охлаждающую воду вводят компоненты антикоррозионных присадок:

каустическую соду (NaOH) ГОСТ 2253-79;

тринатрий фосфат (Na3PO4 12H2O) ГОСТ 201-76;

хромпик (K2CrO7, Na2Cr2O7 2H2O) ГОСТ 2652-78, 2651-78;

силикат натрия (Na2SiO3) ГОСТ 13078-81;

хромовый ангидрит (CrO3) ГОСТ 2648-78.

Нормы содержания компонентов антикоррозийных присадок в охлаждающей воде приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2. Нормы содержания компонентов антикоррозионных присадок в охлаждающей воде

Для приготовления и выдачи воды на тепловозы в зависимости от местных условий выделяется при экипировочном хозяйстве или депо соответствующее помещение, оборудованное водопроводом, канализацией, электроосвещением, отоплением, вентиляцией и подводом пара.

В помещении по приготовлению воды устанавливаются весы, деревянные лари с запирающимися крышками для хранения тринатрий фосфата и нитрита натрия, железный бачок с краном и запирающейся крышкой для хранения раствора каустической соды и плотно закрывающиеся бидоны для хранения хромника.

В зимнее время температура в помещении не должна быть ниже 15 °C. Пол помещения должен быть водонепроницаемый, гладким и иметь дренаж для стока.

В помещении устанавливается четыре бака: бак N 1 - для сбора конденсата; бак N 2 - для приготовления; бак N 3 - для выдачи воды на тепловозы. Емкость первых двух баков устанавливается исходя из суточного расхода воды тепловозами данного депо. Баки 3 - 4 - для сбора и накопления воды из тепловозов, постановки их на ремонт.

Баки, принадлежащие для приготовления и сбора воды, оборудуются термометрами, змеевиками для прогрева и должны иметь крышки с запорами: краны, устанавливаемые в нижней части для выдачи воды на тепловозы, и краны для отбора проб воды и конденсата, водоуказательные стекла с тарированными рейками, краны для пуска шлака и таблички с указанием емкости бака и наименования раствора.

Бак N 2 должен быть оборудован механической мешалкой. Прогрев и заправка двигателей тепловозов производится водой, нагретой до температуры +40 - 60 °C.

По ГОСТ 305-73 вырабатывается дизельное топливо четырех сортов:

Л - летнее, рекомендуемое для эксплуатации дизелей при температуре воздуха 0 °C и выше;

З - зимнее, рекомендуемое для эксплуатации дизелей при температуре воздуха -20 °C и выше;

ЗС - зимнее северное, рекомендуемое для эксплуатации дизелей при температуре воздуха минус 30 °C и выше;

А - арктическое, рекомендуемое для эксплуатации дизелей при температуре воздуха минус 50 °C и выше;

Кроме того, для тепловозных дизелей разрешается применять дизельное топливо по ГОСТ 4749-73 сортов ДЗ и ДЛ.

Зимнее дизельное топливо ДЗ имеет облегченный фракционный состав, пониженную вязкость и температуру застывания, что способствует удовлетворительной работе дизелей в зимних условиях. Летнее топливо ДЛ имеет несколько утяжеленный фракционный состав и большую вязкость.

По содержанию серы дизельное топливо делится на две группы: 1 - содержание серы не более 0,2%, 2 - содержание серы от 0,2 до 0,5%.

При поставке топлива к обозначению марки топлива добавляют цифру, обозначающую процент содержания серы, - 0,2 или 0,5. (Топливо летнее Л с содержанием серы до 0,2% обозначается Л-02 (ГОСТ 305-73).)

В таблице 1.3 приведены физико-химические свойства дизельного топлива.

Таблица 1.3. Физико-химические свойства дизельного топлива

<*> По ГОСТ 4749-73 на период с 1 апреля по 1 сентября по согласованию с потребителем допускается в пунктах сдачи летнего дизельного топлива содержание воды не более нормы "следы", а для дизельного топлива по ГОСТ 305-73 с 1 апреля по 1 сентября при минимальной температуре на месте применения топлива не ниже 5 °C может поставляться топлива с содержанием воды не более "следы" и температурой застывания не выше 0 °C.

Основными смазываемыми частями дизеля являются поверхности трения цилиндро-поршневой группы и подшипники коленчатого вала.

Для тепловозов промышленного железнодорожного транспорта применяются следующие дизельные (моторные) масла (таблица 1.4).

Таблица 1.4. Масла для тепловозных дизелей

Примечание. Все масла для тепловозных двигателей, приведенные в таблице, рассчитаны на топливо с содержанием серы не более 0,5%.

Характеристики качеств моторных масел для тепловозных дизелей приведены в таблицах 1.5 и 1.6.

Таблица 1.5. Характеристики качеств моторных масел для тепловозных дизелей

Таблица 1.6.

В процессе работы дизеля масло, многократно циркулирующее в масляной системе, подвергается воздействию давления и температуры, оно загрязняется продуктами износа и другими механическими примесями, а также топливом и водой. В результате этого с течением времени изменяются физико-химические свойства масла, поэтому их нужно периодически измерять и при необходимости заменять.

Браковочные нормы дизельного масла указаны в таблице 1.7.

Таблица 1.7. Браковочные нормы дизельного масла

Примечание: Нагрев пробы масел при определении диспергирующей способности методом пятна производят в том же приборе, что и температуры вспышки. После достижения заданной температуры при помощи палочки на бумажный фильтр наносят каплю масла (вторая капля стекающей с палочки жидкости). Затем фильтр помещают в сушильный шкаф с температурой 180 °C. Продолжительность сушки 15 минут. Общий порядок проведения анализов и расчетов подробно описан в инструкции ЦТ/2635 п. 111.

Кварцевый песок используется для увеличения коэффициента сцепления колес с рельсами с целью реализации наибольшей устойчивой силы тяги на внутризаводских и карьерных путях.

Нормального качества песок содержит не менее 70% кварца, размеры зерен которого должны быть 0,5 - 2,0 мм, глины не более 3% и других материалов и горных пород не более 27%. Повышенного качества песок содержит не менее 90%, кварца, глины не более 1% и других минералов и горных пород не более 9%.

В песочницы локомотивов песок должен загружаться с влажностью не более 0,5% по массе, плотность сухого песка составляет около 1,4 - 1,6 т/м3.

1.3.1. Замена летних смазочных материалов и топлива на зимние должна осуществляться в соответствии с руководством по эксплуатации подвижного состава соответствующей серии.

Сроки замены смазок устанавливаются начальником депо в зависимости от климатических условий.

Замена смазок осуществляется на очередном текущем ремонте или техническом обслуживании ТО-3, ТО-2.

Замена смазок организовывается таким образом, чтобы при техническом обслуживании подвижного состава исключить смешивание смазок разных марок.

В зимнее время тепловозы и тяговые агрегаты в зависимости от температуры воздуха рекомендуется заправлять зимним или арктическим топливом (марки ДЗ и ДА). Смешение сортов топлива допускается.

1.3.2. Утепление, уплотнение и проверка узлов локомотивов.

Работы по утеплению, уплотнению и проверке узлов должны осуществляться на очередном текущем ремонте или ТО-3 и, как правило, приурочиваются к осеннему комиссионному осмотру.

По кузову (капоту) необходимо выполнить следующие работы:

а. Привести в исправное состояние двери, открывающиеся окна кабины управления, машинного помещения, проверить исправность замков и уплотнений. Заделать все щели и неплотности в кабине и кузове (капоте) тепловоза. Уплотнить места прокладки труб через настильный лист и стенки.

Проверить и при необходимости отремонтировать уплотнения, предотвращающие попадание снега в отсеки аккумуляторных батарей. Проверить и очистить вентиляционные отверстия.

Восстановить неисправные ветрозащитные щитки.

Проверить и при необходимости отремонтировать стеклоочистители и антиобледенители окон кабины управления.

Слить воду из бака для обмывки лобовых стекол, промыть бак.

Проверить работу отопительно-вентиляционной установки.

По водяной, масляной и топливной системам и вспомогательным механизмам необходимо выполнить следующие работы:

Проверить и при необходимости отремонтировать грелки ног и калориферы. Секции калориферов очистить, при необходимости со снятием с тепловоза.

Проверить и восстановить утепление трубопроводов, предусмотренных чертежами. Особое внимание обратить на утепление и топливного трубопровода от топливного бака, а также водяного трубопровода от коллектора к калориферу и грелкам ног. Перед утеплением проверить отсутствие течи и подсоса воздуха в трубопроводах. Трубопроводы насухо протереть, обернуть техническим войлоком, стянуть шпагатом, обернуть тафтяной лентой и надежно забандажировать мягкой проволокой. Во избежание пропитывания теплоизоляции маслом и топливом покрыть утепленные участки труб эмалью ПФ68 или А12.

Проверить эффективность прогрева дизеля при подаче извне горячей воды в водяную систему и включенном маслопрокачивающем агрегате от внешнего источника (тепловоз ТЭМ7) на тепловозах, оборудованных этой системой.

Провести очистку секций радиатора холодильника и всей водяной системы в целом.

Привести в исправное состояние жалюзи холодильника, обратив внимание на плотность прилегания створок друг к другу.

1.3.3. По электрооборудованию необходимо выполнить следующие работы:

Проверить работу термореле, электротермометров, электроманометров и других устройств, контролирующих температуру и давление воды и масла. Осмотреть штепсельные разъемы этих устройств. Неисправные - заменить.

Осмотреть тяговые и вспомогательные электромашины, проверить (при необходимости отремонтировать или заменить):

уплотнения крышек смотровых люков тяговых двигателей, генераторов и вспомогательных машин, состояние их замков;

неисправность гибких воздухоподводящих рукавов, плотность прилегания их к остову и к кузову, отсутствие складок, перекрывающих канал подвода воздуха;

наружную изоляцию кабелей;

проверить качество изоляции выводных кабелей тяговых двигателей, электромашин, наличие страховых цепей подвески кабелей, надежность их крепления в клицах.

Проверить работу электропневматических приводов контакторов и реверсов на четкость срабатывания и отсутствие утечки. Неисправные манжеты заменить.

Провести очистку фильтра воздушной системы управления.

1.3.4. По тормозному оборудованию необходимо выполнить следующие работы:

Проверить систему осушки воздуха.

Провести ревизию спускных кранов главных воздушных резервуаров, резервуаров управления и влагосборников, а также кольцевых кранов.

1.3.5. По механическому оборудованию необходимо выполнить следующие работы:

Проверить исправность песочных бункеров, уплотнение крышек, наличие и исправность сеток. Отрегулировать подачу песка и расположение труб, наконечников.

1.3.6. Защита тяговых двигателей от снега.

Установка снегозащитных устройств вентиляционного окна тяговых двигателей выполняется исходя из местных условий и может корректироваться в соответствии с установившейся погодой.

На фильтры охлаждающего воздуха тяговых двигателей необходимо установить предусмотренные конструкцией чехлы из льняной упаковочной ткани ГОСТ 5530-81.

На нижнее выпускное окно тяговых двигателей всех типов необходимо установить снегозащитный щиток. На боковой люк под металлическую сетку установить один слой упаковочной ткани.

После установки снегозащитных устройств на всасывающие фильтры и выпускные окна тяговых двигателей необходимо проверить при номинальной частоте вращения коленчатого вала дизеля величину статического напора воздуха в коллекторной камере, которая должна быть: для тяговых двигателей ЭДТ-200Б не менее 80 мм водяного столба, для тяговых электродвигателей ЭД107А, ЭД118А, ЭД118Б не менее 190 мм водяного столба.

Техническое обслуживание проводят локомотивные бригады во время смены или экипировки, а также в процессе работы локомотива.

Техническое обслуживание предназначается для контроля за состоянием ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безопасность движения и предупреждения неисправностей локомотива в эксплуатации.

Перечень и содержание работ, которые необходимо выполнять при техническом обслуживании ТО-1.

Дизель:

1. Провести наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры.

2. Проверить уровень масла в картере и регуляторе, при необходимости добавить.

3. Проверить уровень воды и при необходимости добавить воду в расширительный бак.

4. Проверить легкость хода реек, отключенных на 1-й позиции топливных насосов.

5. Проверить на нулевой позиции контроллера разность выхода реек отключенных и работающих насосов.

6. Проверить крепление нагнетательных и сливных трубок форсунок.

7. Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра грубой очистки топлива.

8. Слить грязное масло из поддона дизеля, фильтров и масляных баков.

9. Осмотреть паровоздушный клапан в крышке заливочной горловины водяного бака.

10. Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров.

11. Промыть воздухоочистители дизеля.

Гидропередача

1. Проверить, нет ли следов течи масла на наружной поверхности гидропередачи из разъемов корпуса, по поверхностям прилегания крышек люков, фланцев и т.д.

2. Проверить уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропередачи. Уровень масла должен совпадать с отметкой на щупе верхнего картера и находиться между верхней и нижней отметками щупа нижнего картера. При необходимости долить масло.

3. Проверить четкость реверсирования на поездном и маневровом режимах.

4. Проверить, нет ли посторонних шумов внутри работающей гидропередачи.

Экипажная часть

1. Осмотреть ходовую часть локомотива (колесные пары, реактивные тяги, карданные валы, тормозное оборудование, осевые редукторы).

2. Проверить работу автосцепок.

3. Проверить выход штока тормозного цилиндра.

Вспомогательное оборудование

1. Проверить соединение топливного, масляного, воздушного и водяного трубопроводов, убедиться в отсутствии подтеков и ослаблений соединения.

2. Проверить, нет ли течи масла и утечки воздуха в наружных соединениях компрессора, течи масла по подъемам корпусов, крышкам, люкам и валам гидроредуктора привода компрессора, привода вентилятора, редуктора генератора.

3. Проверять крепление агрегатов дизеля и соединение дизеля и УГП с упругой муфтой и рамой тепловоза, а также крепления компрессора, вентилятора и генератора.

4. Слить конденсат из главных резервуаров.

5. Проверить уровень масла в корпусе компрессора.

6. Провести очистку масляного фильтра компрессора.

Электрооборудование

1. Проверить работу регулятора напряжения и величину поддерживаемого им напряжения.

2. Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости добавить в банки дистиллированную воду.

При приемке электровозов, тяговых агрегатов и тепловозов с электрической передачей дополнительно к указанным работам необходимо:

Проверить состояние токоприемников и другого крышевого оборудования, состояние кожухов зубчатой передачи, моторно-осевых подшипников, крышек смотровых люков тяговых электродвигателей, щеток, коллекторов, соединительных шин и кабелей, состояние электроаппаратов и вспомогательных электрических машин.

На электровозах и тяговых агрегатах переменного тока локомотивные бригады контролируют уровень масла по маслоуказателю в баке тягового трансформатора, его температуру, состояние уплотнений.

Запрещается выпускать в эксплуатацию локомотивы, имеющие:

трещины в любой части оси коленной пары или трещины в ободе, диске, ступице колеса;

неисправность прибора для подачи звукового сигнала;

неисправность пневматического, электропневматического, ручного тормоза и компрессора;

неисправность вентилятора холодильника дизеля;

неисправность или отключение хотя бы одного тягового электродвигателя;

неисправность скоростемера;

неисправность автосцепных устройств;

неисправность прожектора, буферного фонаря освещения, контрольного или измерительного прибора;

трещина в хомуте, рессорной подвеске или коренном листе рессоры, излом рессорного листа;

трещина в корпусе буксы;

неисправность буксового или моторно-осевого подшипника;

отсутствие или неисправность предусмотренного конструкцией предохранительного устройства от падения деталей на путь;

трещина или излом хотя бы одного зуба зубчатой передачи;

неисправность кожуха зубчатой передачи, вызывающей вытекание смазки;

неисправность защитной блокировки высоковольтной камеры;

неисправность токоприемника;

неисправность средств пожаротушения;

неисправность защиты от токов короткого замыкания;

перенагрузки и перенапряжения и аварийной остановки дизеля;

отсутствие защитных кожухов электрооборудования.