Законодательная база Российской Федерации

"ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ" (утв. Приказом Минкоммунхоза РСФСР от 13.02.69 N 53)

I.1.1. Работы по ремонту или устройству новых систем центрального отопления, вентиляции, водопровода, канализации и газоснабжения должны выполняться, как правило, индустриальными методами, специализированными ремонтно-строительными или строительно-монтажными организациями.

I.1.2. Заготовка санитарно-технических узлов и деталей должна осуществляться на заводах или в центральных заготовительных мастерских (ЦЗМ) по чертежам проекта и нормалям к нему или по натурным замерам.

При заготовке по чертежам должно быть проверено соответствие размеров основных строительных конструкций проекту, а также правильность размещения отверстий для пропуска стояков и подводок через перекрытия, стены и перегородки.

При приемке поступающих на ремонтно-строительные площадки материалов, арматуры и оборудования для санитарно-технических работ с целью выявления всех возможных дефектов необходимо:

а) произвести наружный осмотр оборудования, арматуры и материалов;

б) проверить по сертификатам соответствие качества полученных материалов требованиям проекта;

в) проверить соответствие проекту полученного оборудования, арматуры, газовых и контрольно-измерительных приборов, а также установить наличие на них паспортов и монтажно-эксплуатационных инструкций;

г) установить наличие на деталях трубопроводов, арматуре, оборудовании и приборах маркировки заводов-изготовителей или ЦЗМ;

д) установить комплектность поставленного оборудования и приборов.

Дефектное оборудование, арматура, детали, а также материалы, не отвечающие ГОСТу и проекту, к применению не допускаются.

I.1.3. Размеры отверстий, пробиваемых в стенах и перекрытиях, а также борозд при скрытой прокладке трубопроводов указываются в проектах и не должны превышать величин, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

РАЗМЕРЫ ОТВЕРСТИЙ И БОРОЗД В СТЕНАХ И ПЕРЕКРЫТИЯХ

I.1.4. Отверстия для проходов круглых воздуховодов через строительную конструкцию должны быть больше диаметра воздуховода на 100 мм, а размеры отверстия для прохода прямоугольного воздуховода - на 100 мм больше размера соответствующих сторон воздуховодов.

I.1.5. Узлы и детали доставляются на объект комплектно и в контейнерах или собранными в транспортабельные пакеты; не соединенные с трубами арматуры сгоны и средства крепления должны быть упакованы отдельно. Фланцевая арматура и насосы должны иметь контрфланцы с патрубками. Умывальники поставляются совместно с арматурой, кронштейнами, сифонами и шурупами.

I.1.6. Запорная, регулирующая и предохранительная арматуры должны быть тщательно проверены и испытаны в заводских условиях или ЦЗМ.

Арматура с изношенной нарезкой, с трещинами в местах нарезки и большими раковинами должна быть снята и заменена новой.

I.1.7. Продолжительность гидравлического или пневматического испытания деталей и узлов трубопроводов под установленным давлением следует принимать 1 - 2 мин. При этом падение давления по манометру не допускается.

Пневматическое испытание деталей и узлов трубопроводов должно производиться путем погружения их в ванну с водой. При испытании необходимо принимать все необходимые меры по технике безопасности.

I.1.8. Вентили, краны пробковые проходные и задвижки, поступающие на сборку в узлы или непосредственно на монтаж для систем отопления, горячего и холодного водоснабжения, должны испытываться гидравлическим давлением, превышающим рабочее на 20%.

I.1.9. Детали и узлы санитарно-технических устройств должны быть испытаны на месте их изготовления:

а) систем центрального отопления - гидравлическим давлением 8 кгс/кв. см или пневматическим 1,5 кгс/кв. см;

б) систем горячего и холодного водоснабжения - гидравлическим давлением 10 кгс/кв. см или пневматическим 1,5 кгс/кв. см;

в) смывных и переливных труб - гидравлическим давлением 2 кгс/кв. см или пневматическим 1,5 кгс/кв. см;

г) стальных трубопроводов, предназначенных для заделки в отопительные панели, - гидравлическим давлением 10 кгс/кв. см.

I.1.10. Трубопроводы и запорная арматура холодного и горячего водоснабжения, смонтированные в сантехкабинах, испытываются на месте изготовления гидравлическим давлением 10 кгс/кв. см в течение 3 мин.

Канализационные трубопроводы, смонтированные в сантехкабине, испытываются водой, при этом все отверстия на стояке, кроме верхнего, закрываются. После испытания трубопроводов вода из них должна быть выпущена.

I.1.11. Краны, устанавливаемые на газопроводах низкого давления, испытываются:

а) на прочность - водой или воздухом под давлением 1 кгс/кв. см;

б) на плотность корпуса, затвора и других элементов - воздухом под давлением 2000 мм вод. ст. (кроме кранов ГОСТ 8114-61, которые испытываются на плотность под давлением 1000 мм вод. ст.).

Испытание кранов на плотность должно производиться в течение 5 мин. при насухо протертых уплотнительных поверхностях. Падение давления не должно превышать 10 мм вод. ст.; при нормально смазанных уплотнительных поверхностях падение давления не допускается.

I.1.12. Задвижки газопроводов низкого давления испытываются на прочность водой или воздухом под давлением 1 кгс/кв. см, а на плотность затвора - заливкой керосином. При этом на противоположной стороне затвора, побеленной мелом, в течение 10 мин. не должно быть обнаружено пропуска керосина.

I.1.13. Запорная арматура, устанавливаемая на газопроводах среднего давления, испытывается на прочность водой и на плотность - воздухом.

Испытание арматуры на прочность производится в течение 2 мин. давлением, равным полуторному от максимального рабочего давления, принятого в проекте, но не ниже 3 кгс/кв. см.

Испытание арматуры на плотность производится под давлением:

а) для задвижек и вентилей - равным максимальному рабочему, установленному проектом;

б) для кранов - 1,25 от рабочего давления, но не ниже 1 кгс/кв. см.

Испытание производится в соответствии с ГОСТом на изготовление и испытание запорной арматуры.

I.1.14. Детали и узлы газопроводов, собранные в ЦЗМ, испытываются на прочность и плотность в следующем порядке:

а) применяемые на газопроводах низкого давления - на прочность и плотность воздухом под давлением 1 кгс/кв. см;

б) применяемые на газопроводах среднего давления - на прочность водой и на плотность воздухом при испытательном давлении на прочность 4,5 кгс/кв. см и на плотность - 3 кгс/кв. см.

Продолжительность испытания деталей и узлов газопроводов на прочность и плотность определяется временем, необходимым для осмотра мест соединения и сварки, но не менее 8 мин. При этом падение давления не допускается.

Сварные швы деталей для газопроводов низкого давления диаметром 100 мм и выше могут быть проверены на плотность керосином.

I.1.15. Результаты испытания арматуры, деталей, узлов и заготовок газопроводов оформляются актом и должны указываться в паспорте, выдаваемом изготовителем.

I.1.16. Все отступления от проектных решений, могущие иметь место в процессе монтажных работ по устройству санитарно-технического оборудования, должны быть до начала этих работ обязательно согласованы с проектной организацией, составившей проект, и заказчиком.

I.1.17. При частичном ремонте действующих систем санитарно-технических устройств или смене отдельных участков труб необходимо выключить по возможности наиболее короткие участки, с тем чтобы не нарушать работу остальной части системы.

I.2.1. Работы по капитальному ремонту и монтажу санитарно-технических устройств, в зависимости от характера, объема и стоимости, выполняются по утвержденному проекту со сметой или по утвержденной описи работ и сметно-финансовому расчету.

I.2.2. Основными техническими требованиями, выполнение которых обеспечивает необходимое качество ремонта и монтажа внутренних санитарно-технических систем, являются:

а) точное соответствие выполненных работ технической документации (проекту или описи), а также настоящим Техническим указаниям;

б) плотность соединений и прочность креплений элементов систем;

в) вертикальность стояков;

г) соблюдение проектных уклонов трубопроводов;

д) отсутствие кривизны и изломов на прямолинейных участках трубопроводов и воздуховодов;

е) исправность запорной и регулирующей арматуры;

ж) исправность оборудования, предохранительных приспособлений и контрольно-измерительных приборов;

з) обеспечение возможности удаления воздуха и в случае необходимости полного опорожнения систем от воды.

I.2.3. Оборудование и узлы перед монтажом должны быть подвергнуты наружному осмотру для выявления всех дефектов, которые могли появиться в процессе их транспортирования от места изготовления до места их установки.

I.2.4. Не допускается замена одних видов запорно-регулирующей арматуры другими, так как такая замена (например, пробочных кранов вентильными) приводит к резкому возрастанию величины местного сопротивления. Запрещается самовольный отказ от установки регулировочных кранов перед нагревательными приборами во время монтажа. Не допускается также установка дополнительных запорно-регулирующих устройств в местах, где они не предусмотрены проектом, а также дополнительных нагревательных приборов.

I.2.5. Трубопроводы и воздуховоды должны быть прочно закреплены на строительных конструкциях зданий.

Конструкции подвесок, креплений и подвижных опор для трубопроводов должны допускать свободное перемещение труб под влиянием изменения температуры.

I.2.6. Внутренняя полость прямых труб перед их установкой должна быть просмотрена на свет.

Временно открытые концы смонтированных трубопроводов должны быть закрыты инвентарными пробками. Применение для этой цели пакли или тряпок не допускается.

I.2.7. При параллельном расположении водопроводного ввода и других подземных коммуникаций расстояние в плане от ввода до теплопроводов и газопроводов среднего давления должно быть не менее 1,5 м, до газопроводов низкого давления - не менее 1,0 м, до канализации при диаметре водопроводов до 200 мм - не менее 1,5 м и при диаметре водопровода более 200 мм - не менее 3 м, до электрических и телефонных кабелей - не менее 1,0 и 0,5 м.

При пересечении ввода с трубопроводами любого назначения расстояние между ними по высоте должно быть не менее 0,15 м, причем водопроводный ввод должен быть расположен обязательно выше канализационного трубопровода.

I.2.8. При проходе через фундамент вводы из стальных или чугунных труб следует прокладывать в футлярах. Зазоры между трубопроводом и футляром должны быть заполнены мятой глиной. Прокладка труб под подошвой фундамента здания или технологического оборудования допускается при наличии соответствующих указаний в проекте и разработанных мероприятий по соблюдению безопасности производства работ.

I.2.9. Расстояние между креплениями или опорами стальных трубопроводов следует принимать не более величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

НАИБОЛЬШИЕ РАССТОЯНИЯ МЕЖДУ КРЕПЛЕНИЯМИ ИЛИ ОПОРАМИ ТРУБОПРОВОДОВ, М

I.2.10. Стояки при открытой прокладке трубопроводов необходимо устанавливать вертикально, с предварительной прошнуровкой оси. Отклонение от вертикали допустимо на величину не более 2 мм на 1 м длины трубопровода.

Крепление стояков должно осуществляться хомутами (один на каждый этаж) на высоте 1,5 - 1,8 м от пола. При высоте (между полом и потолком) менее 2,7 м крепление не обязательно.

I.2.11. Сгоны на трубопроводах устанавливаются:

а) для удобства монтажа и демонтажа отдельных участков;

б) на газопроводах - после отключения кранов (по ходу газа), на ответвлениях от стояков и перед газовыми приборами;

в) на подающих трубопроводах отопления, горячего и холодного водоснабжения - после крана (по ходу воды), на обратных трубопроводах - до крана (по ходу воды), у мест присоединения к магистральному трубопроводу и на всех ответвлениях к санитарным приборам.

I.2.12. На прямолинейных участках трубопроводов не должно быть изломов и кривизны.

Ответвления следует присоединять к магистральному трубопроводу преимущественно под прямым углом.

I.2.13. Установку кронштейнов под нагревательные приборы, умывальники, мойки, смывные бачки и раковины следует производить до начала штукатурных работ; прокладку трубопроводов, в том числе и в бороздах, установку нагревательных и санитарных приборов - после штукатурных работ; ниши для нагревательных приборов должны быть загрунтованы после установки и заделки кронштейнов или радиаторных пленок; водоразборная арматура должна быть установлена после окончания малярных работ.

I.2.14. В местах пересечения трубопроводов отопления и горячего водоснабжения с перекрытиями, стенами, перегородками должны быть установлены гильзы из кровельной стали, обеспечивающие свободное движение труб при их расширении. Над чистым полом гильзы должны выступать на 20 - 30 мм.

Гильзы для газопроводов выполняются из обрезков стальных труб большого диаметра. Участки трубопроводов, заключенные в гильзах, не должны иметь стыковых соединений. Пространство между газопроводом и гильзой должно заделываться просмоленной прядью или смоляным канатом, а между футляром и стеной (или перекрытием) - жирным цементным раствором или алебастром на всю толщину конструкции. Конец футляра должен выступать на 30 мм с каждой стороны.

I.2.15. Резьбы на газопроводных трубах должны отвечать следующим требованиям:

а) длина резьбы должна строго соответствовать заданной;

б) резьба должна быть чистой;

в) торцы трубы должны быть обрезаны строго перпендикулярно к оси.

I.2.16. Соединение оцинкованных труб должно выполняться на резьбе.

Допускается соединение оцинкованных труб полуавтоматической дуговой сваркой в защитной среде углекислого газа.

I.2.17. Резьбовые соединения трубопроводов и запорная арматура должны располагаться в местах, доступных для осмотра, ремонта и замены. После сборки соединения снаружи очищаются от выступающей части уплотнительного материала.

I.2.18. Устранение дефектов в деталях и узлах трубопроводов, находящихся под давлением, путем их подварки, чеканки или подтягивания резьбовых соединений не допускается.

I.2.19. При выборочном ремонте систем должны быть устранены все провесы, вызванные ослаблением креплений, путем перестановки этих креплений или замены новыми. При наличии прогибов труб последние должны быть разъединены и выправлены холодным способом для труб диаметром до 32 мм и горячим способом - для труб диаметром более 32 мм.

I.2.20. Внутренний диаметр прокладок фланцевых соединений должен соответствовать внутреннему диаметру трубы с допуском +3 мм. Наружная кромка прокладок должна касаться болтов. Головки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения. Концы болтов не должны выступать из гаек более чем на половину диаметра болта. Плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными и взаимопараллельными.

Устранение перекосов фланцев путем установки скошенных прокладок или подтяжки отдельных болтов не разрешается.

I.2.21. Задвижки рекомендуется устанавливать с горизонтальным расположением шпинделя на вертикальных участках трубопроводов. Установка задвижек шпинделем вниз не разрешается.

I.2.22. При установке рычажных предохранительных клапанов необходимо, чтобы груз соответствовал расчетным данным, а положение его было строго зафиксировано стопорным болтом.

Шток золотника должен находиться в строго вертикальном положении.

I.2.23. Водомеры устанавливаются на горизонтальном прямом участке трубопровода, диаметр которого должен быть равен диаметру водомера. Перед водомером ставят задвижку или вентиль. После водомера устанавливают контрольно-спускной патрубок-тройник с пробкой или водоразборным краном, а за ним - задвижку или вентиль. Длина прямого участка перед водомером (по ходу воды) должна быть не менее 10 диаметров, за водомером - не менее 5 диаметров трубопровода.

Направление воды в водомере должно соответствовать положению стрелки на корпусе.

В системах горячего водоснабжения и отопления разрешается установка только горячеводных водомеров.

I.2.24. Системы отопления, холодного и горячего водоснабжения и канализации перед вводом их в эксплуатацию должны быть тщательно промыты, а в случае необходимости (трубопроводы горячего и холодного водоснабжения) - продезинфицированы раствором хлорной извести и промыты водой питьевого качества.

I.2.25. Стальные расширительные сосуды, баки и прочие резервуары, наполняемые водой, должны быть окрашены внутри и снаружи составом, предохраняющим металл от коррозии.

Окрасочный состав, применяемый для баков холодной и горячей воды, предназначенной для хозяйственно-питьевых нужд, не должен ухудшать ее качество.

I.2.26. Гидравлическим испытаниям систем отопления, холодного и горячего водоснабжения в целях обнаружения открытых мест в трубопроводе или неплотностей должна предшествовать пневматическая проверка.

I.3.1. Перед монтажом приборов автоматики и контрольно-измерительных приборов необходимо:

а) осмотреть каждый прибор снаружи, проверить сохранность стекла и пломбы;

б) проверить наличие арматуры и деталей, комплектно поставленных с прибором. Комплектность приборов с принадлежностями к ним указывается в паспорте или инструкции, прилагаемых к прибору.

I.3.2. Водомеры устанавливаются на горизонтальном прямом участке трубопровода, диаметр которого должен быть равен диаметру водомера. Перед водомером ставят задвижку или вентиль. После водомера устанавливают контрольно-спусковой патрубок-тройник с пробкой или водоразборным краном, а за ним - задвижку или вентиль. Длина прямого участка перед водомером (по ходу воды) должна быть не менее 10 диаметров, за водомером - не менее 5 диаметров трубопровода.

Направление воды в водомере должно соответствовать положению стрелки на корпусе.

В системах горячего водоснабжения и отопления должны устанавливаться только горячеводные водомеры.

I.3.3. Монтаж и обвязку приборов следует вести в соответствии с заводскими монтажно-эксплуатационными инструкциями.

I.3.4. Технические термометры должны устанавливаться в гильзы, ввертываемые в муфты или тройники. Хвостовая часть гильзы, в которой находится ртутный шарик термометра, должна входить в трубу не менее чем на половину глубины потока.

I.3.5. Перед манометрами, устанавливаемыми в котельных и тепловых пунктах, следует устанавливать трехходовые краны. К паровым котлам и паропроводам манометры присоединяются при помощи сифонных трубок.

Места присоединения манометров уплотняются прокладками из кожи или фибры.

I.3.6. Места, где расположены контрольно-измерительные приборы, должны быть доступными, удобными для обслуживания и наблюдения за их показаниями, а трубопроводы, на которых они установлены, не должны подвергаться сотрясению или вибрации.

I.3.7. Приборы устанавливаются строго вертикально или горизонтально и должны быть надежно закреплены.

Присоединение контрольно-измерительных приборов и приборов автоматики к газопроводам с давлением газа выше 1 кгс/кв. см должно производиться с помощью стальных труб.

Для коммутации щитов, контрольно-измерительных приборов и автоматики допускается применение труб из цветных металлов, рассчитанных на соответствующее давление.

На отводах к приборам должны устанавливаться отключающие устройства.

При давлении газа до 1 кгс/кв. см разрешается присоединять контрольно-измерительные приборы с помощью резинотканевых рукавов длиной не более 1 м. Концы рукавов должны закрепляться на металлических конусных гофрированных наконечниках двумя хомутами из полосового металла.

Присоединение импульсных линий КИП к газопроводу осуществляется сверху или сбоку; присоединение к оборудованию, арматуре и приборам производится с помощью накидных гаек. До присоединения приборов к импульсным трубам последние следует продуть сжатым воздухом.

I.3.8. Импульсные газопроводы до присоединения их к приборам необходимо предварительно испытать на прочность и плотность одновременно с основными газопроводами.

Изгибы импульсных газопроводов выполняются, как правило, на гибочных станках в холодном состоянии.

Импульсные газопроводы к приборам и оборудованию необходимо защищать от влияния источников тепла и от замерзания и укладывать с уклоном к основному газопроводу.

I.3.9. Измерительные диафрагмы и дифманометры-расходомеры должны устанавливаться по проекту.

I.3.10. Транспортирование ротационных газовых счетчиков допускается только в заводской таре. Запрещается поднимать счетчик за счетный механизм и редуктор.

Хранение счетчиков допускается только в упаковке. Распаковка их производится непосредственно перед монтажом.

I.3.11. До установки на место счетчик необходимо промыть от консервирующей смазки в соответствии с заводской инструкцией. Заливка масла в камеру шестерен и редуктор счетчика должна производиться после окончания всех монтажных работ.

В случае плохо очищенного газа во избежание засорения счетчика перед ним должен быть установлен фильтр.

Ротационные счетчики необходимо устанавливать горизонтально по уровню. Пломбирование счетчика следует производить в соответствии с заводской инструкцией.

I.3.12. Контрольно-измерительные приборы и приборы автоматики должны храниться в сухом помещении при температуре не ниже +5 °С.

Общие требования

I.4.1. Все виды оборудования, арматуры и материалов заводского изготовления, а также детали и монтажные узлы, изготовляемые в ЦЗМ или заводами строительно-монтажных организаций, должны соответствовать проектам и требованиям СНиПов, а также требованиям ГОСТов, нормалей и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

I.4.2. Качество и характеристики труб, оборудования, арматуры, фасонных частей, электродов, сварочной проволоки и флюсов должны быть подтверждены паспортами заводов-поставщиков или сертификатами.

При отсутствии сертификатов трубы, электроды и сварочная проволока могут применяться только после получения лабораторных анализов о химическом составе и механических свойствах материала.

I.4.3. Санитарные керамические изделия при транспортировке и хранении на складах должны быть упакованы в ящики или решетки с применением упоров, предохраняющих от ударов о стенки ящика, или обложены соломой или стружкой.

I.4.4. Для изготовления опорных конструкций, стоек, различных типов креплений следует использовать материалы, полученные при демонтаже старых санитарно-технических систем, или обрезки труб.

I.4.5. Принимаемая к монтажу запорная и регулирующая арматуры должны удовлетворять следующим требованиям:

а) литье должно быть чистым, гладким и не иметь свищей, раковин и трещин;

б) уплотнительные поверхности и взаимоприлегаемые детали должны быть чистыми, не иметь царапин и забоин;

в) шпиндель должен быть прямым, свободно вращаться во втулке по всей длине, а его нарезка должна быть чистой, без заусенцев, забоев и т.п.

I.4.6. Трубы, арматура, газовые бытовые приборы, горелки и другие изделия и детали, находящиеся на хранении на ремонтно-строительных площадках, должны быть защищены от воздействия атмосферных осадков и коррозии.

I.4.7. Газогорелочные устройства, бытовые газовые приборы, оборудование узлов редуцирования или регуляторных установок должны храниться в закрытых сухих помещениях.

I.4.8. Запорная арматура, газовое оборудование, бытовые газовые и контрольно-измерительные приборы при хранении в местах, где они могут быть подвержены коррозии, должны быть покрыты антикоррозионной смазкой, а все отверстия для поступления в них газа закрыты заглушками. Затворы запорной арматуры должны находиться в закрытом состоянии.

I.4.9. Допуски линейных размеров заготовленных деталей трубопроводов не должны превышать +/- 2 мм, а узлов трубопроводов +/- 4 мм, для узлов из чугунных канализационных труб +/- 5 мм.

Детали, изготовленные из труб, не должны иметь внутренних и наружных заусенцев.

I.4.10. Стальные соединительные части санитарно-технических систем, изготовленные из труб, должны удовлетворять следующим требованиям:

а) торцы деталей должны быть перпендикулярны к оси; отклонение от перпендикулярности допускается в пределах 1% от наружного диаметра трубы, но не более 15 мм для деталей диаметром 219 мм;

б) овальность торцевых сечений деталей из труб не должна превышать пределы допускаемых отклонений на изготовление труб, предусмотренных ГОСТом;

в) радиусы отводов (до оси отвода) должны быть не менее одного диаметра для круглоизогнутых отводов, изготавливаемых заводским способом, и сварных отводов не менее четырех диаметров - при гнутье в холодном и горячем состоянии;

г) овальность (сплющивание) труб диаметром до 100 мм в отводах не должна превышать 10% диаметра; проверку следует осуществлять пропусканием стального шарика диаметром, составляющим 0,9 от внутреннего диаметра трубы; в гнутых отводах для труб диаметром более 100 мм допускается волнистость с размером гофр не более толщины стенки трубы.

I.4.11. Толщина листовой стали, применяемой для устройства круглых воздуховодов, должна быть 0,57 мм при диаметре их до 440 мм и 0,7 мм при диаметрах воздуховодов 495 - 775 мм. Прямоугольные воздуховоды, имеющие периметр до 1600 мм, следует изготовлять из стали толщиной 0,7 мм, а при больших размерах - толщиной 1 мм.

Сварные изделия

I.4.12. Сварные изделия из труб должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние между пальцевым сварным швом трубопровода и швом приварки должно быть не менее 100 мм;

б) при толщине стенок более 4 мм торцы труб под сварку должны иметь фаску;

в) сварные швы не должны приводить к сужению проходных сечений труб.

I.4.13. Основными дефектами, приводящими к сужению проходных сечений и недопустимыми в производстве, являются: несоблюдение соосности свариваемых труб; внутренние наплывы металла в местах сварки; перекрытие части живого сечения основной трубы излишне выдвинутым концом привариваемой грубы; наличие сварных швов в местах прогибов.

I.4.14. В местах приварки перпендикулярных сопряжений к стояку или магистрали подготавливается круглое отверстие, диаметр которого равен внутреннему диаметру привариваемой трубы. Не допускается уменьшение диаметра отверстия в стенке трубы против внутреннего диаметра ответвления (штуцера) или смещение привариваемой трубы относительно отверстия. Подготовка отверстия должна производиться сверлом или фрезой.

I.4.15. Для ручной электродуговой сварки газопроводов должны применяться электроды классов Э-42А и Э-50А только заводского изготовления по ГОСТ 9466-60 и 9467-60.

При автоматической (полуавтоматической дуговой сварке под флюсом) и при газовой сварке газопроводов применяется сварочная проволока марок СВ-08 и СВ-08А по ГОСТ 2246-70.

I.4.16. Проверка качества электродов или сварочной проволоки производится в следующем порядке: электродами или проволокой производится сварка двух обрезков труб, применяемых на строительстве газопроводов. Стыки подвергаются механическим испытаниям на растяжение и изгиб. Результаты определяются как среднее арифметическое данных испытаний трех образцов и должны соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным стыкам. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний испытание повторяется на удвоенном числе образцов. В случае получения повторных неудовлетворительных результатов хотя бы на одном образце партия электродов или проволока бракуются.

Приемка каждой партии оформляется актом, к которому прилагается справка о результатах испытаний.

I.4.17. Электроды должны храниться в сухом отапливаемом помещении на деревянных стеллажах; при хранении более 6 месяцев проверяется качество электродов.

I.4.18. При производстве сварочных работ место сварки должно быть защищено от ветра, сквозняков и атмосферных осадков. Сварку трубопроводов допускается производить при температуре до -30 °С без предварительного подогрева стыков, причем при температуре ниже -20 °С сварка должна выполняться по специальной технологии, утвержденной монтажной организацией, выполняющей сварочные работы.

I.4.19. Для работы на открытом воздухе при температуре ниже -25 °С рекомендуется применять дуговую сварку на постоянном токе или газовую сварку с приспособлениями для работы при низких температурах. Во время сварки и при остывании стыков концы труб следует закрывать инвентарными пробками.

Соединительные части. Арматура

I.4.20. Соединительные и фасонные части должны изготовляться из того же материала, что и трубы, или из других материалов, удовлетворяющих требованиям ГОСТов, нормалей и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

I.4.21. Арматура из ковкого чугуна применяется на водяных тепловых сетях при рабочем давлении менее 9 кгс/кв. см, а при диаметре труб меньше 250 мм - независимо от давлений; на паропроводах - при диаметре труб меньше 200 мм. Арматуру из серого чугуна допускается применять при рабочем давлении менее 9 кгс/кв. см и диаметре труб не менее 200 мм, а также на дренажных трубопроводах.

I.4.22. На трубопроводах наружных сетей и сооружений водоснабжения и канализации применяются задвижки по ГОСТ 3762-69, 9919-61, 3706-67, 10194-69, клапаны оборотные, поворотные по ГОСТ 9085-67.

I.4.23. Соединительные фасонные части и арматура, снятые при демонтаже или ремонте систем, подлежат использованию, если они исправны и количество нитей со сработанной или сорванной резьбой у них не превышает 10%, а в корпусах и деталях нет раковин или трещин.

I.4.24. Арматура на трубопроводах должна устанавливаться однотипно во всех помещениях. Вентили устанавливаются так, чтобы пар или вода поступали под золотник. Риски на шпинделях пробочных кранов и на корпусах арматуры должны соответствовать направлению движения воды.

I.4.25. В резьбовых соединениях следует строго выдерживать диаметр и длину резьбы, ввертываемой в фитинги или отопительные приборы, а также следить за отсутствием заусенцев на концах труб и изменением толщины слоя льняной пряди.

Уплотнительные и прокладочные материалы

I.4.26. В качестве уплотнителя для цилиндрических резьбовых соединений применяется льняная прядь, пропитанная свинцовым суриком или белилами, замешанными на натуральной олифе. Применение пеньки и заменителя натуральной олифы не допускается.

I.4.27. В качестве прокладочных материалов для фланцевых соединений применяются прокладки из следующих материалов:

а) в трубопроводах для горячей воды с температурой до 100 °С - прокладки толщиной 3 - 4 мм из прокладочного картона или из резины технической с тканевой прокладкой (ГОСТ 7338-65); картон прокладочный (ГОСТ 9347-60);

б) в трубопроводах с температурой воды и пара выше 100 °С - прокладки из паронита толщиной 2 - 3 мм (ГОСТ 481-71);

в) в газопроводах и установках сжиженного газа - паронит толщиной от 1 до 4 мм (для внутренних газопроводов не более 3 мм); резина маслобензоморозостойкая толщиной от 3 до 5 мм (для внутренних газопроводов по ГОСТ 7338-65, для наружных - марки 4327 и НО 68-1 ТУМХП 1166-58); алюминий листовой марки А_2 толщиной от 1 до 4 мм; медь листовая марок М_1 и М_2 толщиной от 1 до 4 мм (ГОСТ 495-70).

Для наружных газопроводов может применяться также резина техническая маслобензоморозостойкая толщиной от 3 до 5 мм (ГОСТ 7338-65).

Для внутренних газопроводов в жилых и общественных зданиях могут применяться полиэтилен высокой (МРТУ N 05-890-65) и низкой плотности (МРТУ N 05-889-64) и фторопласт толщиной от 1 до 4 мм.

Прокладки должны поставляться в виде готовых изделий. Прокладки из картона перед установкой смачивают в воде и проваривают в натуральной олифе; прокладки из паронита смачивают в горячей воде и смазывают графитом, замешанным на натуральной олифе.

Паронит и паронитовые прокладки необходимо хранить в закрытом помещении с внутренней температурой не выше 30 °С, надежно защищенном от действия солнечных лучей, исключающем увлажнение и воздействие масел, бензина и других разрушающих веществ.

I.4.28. Прокладки для крышек водонагревателей и фланцев при температуре воды до 100 °С должны быть изготовлены из 4 - 5-миллиметрового картона, проваренного в олифе оксоль, пароните или клингерите, обмазанных графитовой мастикой на олифе оксоль.

I.4.29. Уплотнительные материалы для арматуры внутренних систем водопровода и горячего водоснабжения в зависимости от температуры воды изготовляются из резины, кожи, фибры или полимерных материалов.

Уплотнительное кольцо под колокол сливного бачка должно быть изготовлено из мягкой листовой резины толщиной 3 - 4 мм.

I.4.30. Для сборки секций нагревательных приборов применяются прокладки толщиной 1 - 1,2 мм; при воде с температурой до 100 °С - из плотного тряпичного картона, смоченного в воде и проваренного в натуральной олифе со свинцовым суриком, а при паре и воде с температурой выше 100 °С - из паронита, смоченного в том же составе.

I.4.31. Для набивки сальников арматуры при температуре воды до 100 °С применяется льняная, хлопчатобумажная или пеньковая промасленная набивка, при температуре воды (пара) более 100° - асбестовый шнур, пропитанный графитом, замешанным на минеральном масле; для набивки сальниковых компенсаторов - асбестовый шнур, пропитанный графитом (ГОСТ 779-55), и термостойкая резина (ГОСТ 7338-65). Промасленный шнур укладывается в сальники отдельными кольцами, причем стыки колец не должны находиться один над другим.

I.4.32. Притирка герметизирующих поверхностей запорной арматуры (пробок, колец, дисков и т.п.) может производиться только в мастерских, имеющих специально оборудованные станки с применением абразивных материалов, соответствующих притираемым поверхностям.

Притирка на месте монтажа с использованием обычного наждачного порошка недопустима, так как это приводит к непоправимой порче герметизирующих поверхностей.